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可调节弹簧柱塞
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基本信息定义及用途将液压泵 液压马达亦称为油马达，主要应用于注塑机械、船舶、起扬机等。& 高速马达齿轮马达）和低速稳定性差等。&叶片马达叶片马达噪声柱塞马达以下工作。叶片马达由于泄漏较大，故负载变化或低速时不稳定。&马达种类径向柱塞马达轴向柱塞马达&&摆线马达世纪年代末期，***初的低速大扭矩液压马达是由油泵摆线液压马达具有滚子的马达能提供较高的启动与运行扭矩，滚子减少了摩擦，因而提高了效率，即使在很低的转速下输出轴也能产生稳定的输出。通过改变输入输出流量编辑本段液压马达的特点及分类特点液压元件密闭而又可以周期变化的容积和相应的配油机构。& 但是，由于液压马达和液压泵的工作条件不同，对它们的性能要求也不一样，所以同类型的液压马达和液压泵之间，仍存在许多差别。首先液压马达应能够正、反转，因而要求其内部结构对称；液压马达的转速范围需要足够大，特别对它的***低稳定转速有一定的要求。因此，它通常都采用滚动轴承或静压滑动轴承；其次液压马达由于在输入压力油条件下工作，因而不必具备自吸能力，但需要一定的初始密封性，才能提供必要的起动转矩。由于存在着这些差别，使得液压马达和液压泵在结构上比较相似，但不能可逆工作。&分类／的属于高速液压马达，额定转速低于／的属于低速液压马达。高速液压马达的基本型式有齿轮式、螺杆式、叶片式&和轴向柱塞式等。它们的主要特点是转速较高、转动惯量小、便于启动和制动、调节调速及换向灵敏度高。通常高速液压马达输出转矩不大所以又称为高速小转矩液压马达。低速液压马达的基本型式是径向柱塞式，此外在轴向柱塞式、叶片式和齿轮式中也有低速的结构型式，低速液压马达的主要特点是排量大、体积大转速低有时可达每分钟几转甚至零点几转、因此可直接与工作机构连接；不需要减速装置，使传动机构大为简化，通常低速液压马达输出转矩较大，所以又称为低速大转矩液压马达。&编辑本段液压马达的主要结构形式与原理叶片式液压马达叶片式液压马达压力差单向阀弹簧径向柱塞式液压马达的窗口进入缸体内柱塞的底部时，柱塞向外伸出，紧紧顶住定子的内壁，由于定子与缸体存在一偏心距。在柱塞与定子接触处，定子对柱塞的反作用力为&。力可分解为&和&两个分力。当作用在柱塞底部的油液压力为ｐ，柱塞直径为ｄ，力和之间的夹角为&时，力对缸体产生一转矩，使缸体旋转。缸体再通过端面连接的传动轴向外输出转矩和转速。& 以上分析的一个柱塞产生转矩的情况，由于在压油区作用有好几个柱塞，在这些柱塞上所产生的转矩都使缸体旋转，并输出转矩。径向柱塞液压马达多用于低速大&&&内曲线马达1.单作用连杆型径向柱塞马达、连杆马达图、轴配流液压马达、曲轴、配流轴、连杆、柱塞、和偏心轮等零件组成。& 优点：结构简单，工作可靠。& 缺点：体积大、重量大，转扭脉动，低速稳定性较差。& 2.多作用内曲线柱塞马达、缸体、柱塞、横梁、滚轮、定子和输出轴等组成。这种马达的排量较单行程马达增大了倍。相当于有个柱塞。由于当量柱塞数增加，&在同样工作压力下，输出扭矩相应增加，扭矩脉动率减小。有时这种马达做成多排柱塞，柱塞数更多，输出扭矩进一步增加，扭矩脉动率进一步减小。因此这种马达可做成排量很大，并且可在很低转速成下平稳运转。由于马达需要双向旋转，因此叶片槽呈径向布置。& 3.柱塞式高速液压马达轴向柱塞马达柱塞泵。与柱塞上液压力相平衡，而则使柱塞对缸体中心产生一个转矩，带动马达轴逆时针方向旋转。轴向柱塞马达产生的瞬时总转矩是脉动的。若改变马达压力油输入方向，则马达轴按顺时针方向旋转。斜盘倾角ａ的改变、即排量的变化，不仅影响马达的转矩，而且影响它的转速和转向。斜盘倾角越大，产生转矩越大，转速越低。&齿轮液压马达轴承齿轮液压马达高速液压马达的马达属于高速马达。高速马达的基本形式有齿轮式、叶片式和轴向柱塞式。它们主要特点是转速高，转动惯量小，便于启动、制动、调速和换向。&低速液压马达的液压马达属于低速液压马达。它的基本形式是径向柱塞式。低速液压马达的主要特点是：排量大，体积大，转速低，可以直接与工作机构连接，不需要减速装置，使传动机构大大简化，低速液压马达的输出扭矩较大，可达几千到几万，因此又称为低速大扭矩液压马达。&编辑本段液压马达主要参数计算液压马达主要参数1．工作压力与额定压力2．排量和流量&V，考虑泄漏流量为实际流量。& 3．容积效率和转速&：实际输入流量与理论输入流量的比值，& 4．转矩和机械效率 实际转矩：由于马达实际存在机械损失，使得比理论扭矩小，即马达的机械效率：等于马达的实际输出扭矩与理论输出扭矩的比5．功率和总效率，实际输出功率为 马达总效率&：实际输出功率与实际输入功率的比值[1]液压马达回路换向阀调速阀在左位时，马达只能随马达空转，只有马达输出转矩。若马达输出扭矩不能满足载荷要求时，将阀置于右位，此时虽然扭矩增加，但转速要相应降低。& 液压马达串并联回路：电磁阀带电时，液压马达和相串联，电磁阀断电时，马达和并联。串联时两马达通过相同的流量，转速比并联时高，而并联时两马达工作压差相同，但转速较低。&编辑本段液压马达维修
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???产品广泛被应用在工业、农业、车辆、船舶上，铁路抢修，超高液压机具，塑胶机械，橡胶机械、工作母机、木工机械、环保机械、风力设备、太阳能设备、渔捞设备、材料试验设备、吊车设备、工程车辆、土木车辆、路面机械、仓储搬运机械、消防设备等皆适.
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液压修理要求
时间： 07:59:00
来自： 网络整理
第一章    概述
一  液压系统组成
液压传动系统由液压泵、液压阀、执行元件（液压缸或液压马达）液压辅件和液压油等五部分组成，如图1-1所示。这五大组成部分的作用叙述如下：
（1） 动力元件。将机械能转变成液压能的液压泵，称动力元件，见图1-1件7。它向整个液压系统提供动力。
（2） 控制元件。压力、流量、方向三大类控制阀门称为控制元件，如图1-1中的件2、3、4、5。它们控制液压系统所需要的力（力矩）、速度（转速）、运动方向，使液压系统工作协调、平稳、可靠，是液压系统控制环节。
图1-1   液压系统组成
1&mdash液压缸  2&mdash单向节流阀  3&mdash换向阀  4&mdash溢流阀  5&mdash电磁阀  6&mdash精滤油器  7&mdash液压泵  8&mdash粗滤油器   9&mdash油箱 10&mdash电动机  11&mdash压力表  12&mdash压力表开关
   （3）执行元件。液压缸或液压马达叫做执行元件。它们是将液压能转变成机械能的能量转换元件，是液压系统的出力环节，如图1-1中件1。
   （4）辅助元件。指各种管接件、油箱、油路板、蓄能器、过滤器等。如图1-1中的件6、8、9、11、12等。它们是液压系统工作介质的贮存、过滤和连通等的辅助件部分。
   （5）液压油。液压油是液压系统传递能量的工作介质，有各种牌号的液压油。
任何液压系统都必须具有上述五个部分，才能成为完整的液压传动系统。
二  液压设备特点
液压传动设备与机械传动、电气传动、气压传动设备相比较有下列特点：
1） 液压传动设备各执行机构的动作和力（力矩）是靠液体来传递的，所以液体的质量和清洁度将关系到液压设备的运行状态。
2） 在相等功率条件下，液压传动设备比机械传动设备体积小、重量轻。
3） 液压设备中，液压系统与电气控制系统联合使用，自动化程度高。
4） 液压设备由标准化程度较高、通用性较强的液压元件组成，所以液压设备可以实行更换维修方法。
5） 液压传动设备具有自我润滑和自动防止过载的保护能力，使用安全可靠。
6） 液压传动设备要保持良好的技术状态，就必须做到控制污染、控制泄漏、控制温升和控制吸空。
7） 由于液压设备各执行机构所传递的力、速度、位移可无级调节，故能迅速适应被控参数的变化。
8） 由于液压元件通用化程度高，所以液压设备比机械设备技术改造投资少，时间短，并容易实现。
9） 液压元件属于精密零件，因此液压元件修理较困难。
10） 液压设备的故障有隐蔽性和可变性，因此故障原因的判断比机械故障要困难得多。
三  液压设备维护要点
加强设备的维护保养是确保设备正常工作十分重要的环节。目前液压传动设备经常出现四种毛病：一日&ldquo精神病&rdquo，指液压系统工作时好时坏，执行机构动作时有时无；二日&ldquo冒虚汗&rdquo ，指系统泄漏严重；三日&ldquo抖动病&rdquo ，指执行机构运动时有跳动、振动或爬行；四日&ldquo高烧病&rdquo ，指液压系统工作油液温升过高。如果对上述四种病情进行分析与诊断，寻找产生病根的原因，同时对液压设备进行科学管理，对常见故障提出预防措施，液压系统的故障就可以减少或避免。
液压设备的维护应注意下列要点：
（1） 控制油液污染，保持油液清洁，是确保液压系统正常工作的重要措施。目前由于油液污染严重，造成液压故障频繁发生。据某大型工厂统计，液压系统的故障有80%是由于油液污染引发的。油液污染还加速液压元件的磨损。
（2） 控制液压系统中工作油液的温升是减少能源消耗、提高系统效率的一个重要环节。一台机床的液压系统，若油液温度变化范围较大，其后果是：1）影响液压泵的吸油能力及容积效率。2）系统工作不正常，压力、速度不稳定，动作不可靠。3）液压元件内外泄漏增加。4）加速油液的氧化变质。
（3） 控制液压系统泄漏极为重要，因为泄漏和吸空是液压系统常见的故障。要控制泄漏，首先要提高液压元件零部件的加工精度和元件的装配质量以及管道系统的安装质量。其次是提高密封件的质量，注意密封件的安装使用与定期更换，最后是加强日常维护。
（4） 防止液压系统振动与噪声。振动影响液压元件的性能，它使螺钉松动、管接头松脱，从而引起漏油，甚至使油管破裂。一旦出现螺钉断裂等故障，又会造成人身和设备事故。因此要防止和排除振动现象。
（5） 严格执行日常点检和定检制度。点检和定检是设备维修工作的基础之一。液压系统故障存在着隐蔽性、可变性和难于判断性的三大难关。因此对液压系统的工作状态进行点检和定检，把可能产生的故障现象记录在日检维修卡上，并将故障排除在萌芽状态，减少重大事故的发生，同时也为设备检修提供第一手资料。
（6） 严格执行定期紧固、清洗、过滤和更换制度。液压设备在工作过程中，由于冲击振动、磨损、污染等因素，使管件松动，金属件和密封件磨损，因此必须对液压件及油箱等实行定期清洗和维修，对油液、密封件、执行定期更换制度。
（7） 严格贯彻工艺纪律。在自动化程度较高的大批量生产的现代化机械加工工厂里，机械设备专业化生产程度较高，生产的节拍性很强，需按照加工要求和生产节拍来调节液压系统的压力和流量，防止操作者为了加快节拍，而将液压系统工作压力调高和运动速度加快的现象。不合理的调节不仅增加功率消耗，油温升高，而且会导致液压系统出现故障。
（8） 建立液压设备技术档案，是备件管理、设备检修和技术改造的原始依据。所以认真建立液压设备技术档案将有助于分析和判断液压故障的产生原因，并为采取果断措施排除故障提供依据。
（9） 要建立液压元件修理试验基地。液压元件具有可修性。为确保修理过的液压元件技术性能达到要求，或对库存液压元件进行质量抽查，或对进口液压元件在测绘试制之前进行性能测试等，都需要有一个修理试验基地。
四  液压备件管理要点
液压件在运行使用过程中，由于相对运动，引起磨损，使配合间隙增大；或者由于氧化作用，使橡胶密封件老化，丧失密封性能；有些零件虽无相对运动，但都有一定的使用寿命，超过了规定限度后，也会损坏或降低使用性能以致失效。因此必须对液压件进行修理或更换，恢复液压系统原有的使用性能。故要做好备件储备，备件管理工作是设备维修管理的一个重要组成部分。从维修观点看，有足够数量的备件，可以缩短修理时间。
液压备件的管理有下列要点：
（1） 液压备件的统计与建卡。对现场使用的液压设备，要调查统计，液压件品种、规格、型号，并逐台建立液压件卡，对全厂同类型液压件建立汇总卡。
（2） 合理确定备件库存量。液压元件的库存量多少，应以满足设备维修需要和占用备件库存资金量最少为原则。
（3） 确定液压备件来源。随着改革开放的发展，从国外引进了许多先进技术和设备，并随主机带进了许多先进液压元件，这些元件损坏后，需要有相同技术性能的备件更换，应尽可能采用国产元件改造代用，或测绘试制，以减少进口。国产元件应采用定点供应。
（4） 要重视液压元件的&ldquo改代&rdquo工作。自动化程度较高的现代化工厂里，设备上使用的液压元件不仅数量多，规格品种也多。每个规格元件都储备，不仅库存资金占用大，而且管理也困难，因此对国外液压件和国内已淘汰的液压件应做好&ldquo改代&rdquo工作。
（5） 重视入库液压元件质量的检查。入库的液压件、密封件要检查产品合各证、型号规格和外观质量。无产品合格证或与合格证不符的禁止入库。
（6） 降低库存故障率的措施。液压元件属于精密件、库存时间过长、保管不良等，都有可能导致液压件性能失效。因此要做好防腐、防锈和防尘工作，并应定期检查，控制保管期限。应定期对库存件抽检，不符合技术性能要求的一定要修复或更换，确保库存件性能的可靠性。
（7） 要了解液压件、密封件的使用期限。液压件、密封件的使用期限不能笼统地规定多少小时，因为使用寿命与元件结构、材质、加工条件、使用条件及维护保养等因素有关。因此对使用寿命应具体分析确定。了解各类元件和密封件的基本使用寿命，有利于做好备件储备和管理工作。
（8） 组织液压件的集中修理。液压件标准化、通用化程度较高，是成套储备成套更换。为了节约修理费用，应把更换下来的元件集中修理，经测试恢复原设计性能或能达到使用要求，仍可作为备件送进库房保管，以备再用。
第二章 液压管道安装与调试
     液压系统是由各种液压元件组成的。各液压元件布置在设备的各个执行部位的附近或局部集中（液压泵站、液压阀箱等）。各液压元件之间由管道、接头和油路板（集成块）等零部件有机地连接成一个完整的液压系统。因此，液压管道安装是否准确、牢固、可靠和整齐，将对液压系统工作性能有着重要的影响。
     一  安装前准备工作
     液压装置在安装之前，应按照有关技术资料做好各项准备工作。
（一） 技术资料准备与熟悉
设备的液压系统图、电气原理图、管道布置图、液压元件清单、辅件及管件清单和有关的元件样本等，这些必要的图纸和技术资料都应当准备齐全。在安装前维修人员需对具体内容和技术要求逐项熟悉与了解。
（二） 物资准备
    按照液压系统图和液压元件及附件清单，将物资从供应部门领出。领用时要注意质量，切不可把已有破损和缺件的液压元件、附件以及有明显压扁的管子领来。检测液压系统工作压力大小的仪器是压力表，压力表不准确，将会造成压力误差，导致系统故障。因此，对压力表的质量要严格检查并查明压力表校检日期，对校检时间过长的压力表要重新进行校检，确保压力表准确、可靠，避免产生调试误差。
（三） 进行质量检查
所领用的液压元件的技术性能是否符合要求，管接件的质量是否合格，它们都会直接关系到液压系统工作的可靠性和稳定性。因此维修人员要把住质量关。
液压元件在运输或库存过程中容易侵入砂土、灰尘和锈蚀；库存时间过长会使元件中的密封件老化而丧失密封性；某些元件由于制造、装配质量不良会使元件性能不可靠：所以有必要对元件进行检查。若发现有些元件外观质量达不到要求，应将它们退库重领。
1 液压元件
（1） 所领用的各类液压元件型号规格必须与元件清单明细表一致。
（2） 要查明液压元件保管期限是否过长，若保管期限过长，应注意元件内部密封件老化程度，必要时需进行拆洗、更换，并进行性能测试。
（3） 每个液压元件上的调节螺钉、调节手轮、锁紧螺母等都要完整无损。
（4） 检查液压元件所附带的密封件外观表面质量是否符合要求，若有异常不准使用，应予更换。
（5） 板式连接元件的连接平面不准有缺陷，安装O形密封圈的沟槽尺寸、加工精度要符合有关标准。
（6） 管式连接元件的连接口螺纹不准有破损和活扣等现象。
（7） 板式阀安装底板的连接平面不准有凹凸不平缺陷，连接口螺纹不准有破损和活扣等现象。
（8） 将通油口的堵塞取下，检查元件内部是否清洁。
（9） 检查电磁阀中的电磁铁芯及外表质量，若有异常不准使用。
（10） 各液压元件上的附件必须齐全。
2 液压附件
（1） 油箱加工质量必须达到图纸要求。必须指出，在油箱上部面板上安装液压泵、电动机等时，油箱内部不准有锈蚀。油箱上的附件必须齐全。装油前油箱内部一定要清洗干净。
（2） 所领用的滤油器型号规格与设计要求的清单必须一致，滤芯不准有缺陷，连接口螺纹不准有破损或活扣现象，抽带的附件必须齐全。
（3） 各种密封件外观质量要符合要求，并查明所领用的密封件保管期限，若有异常或保管期过长的密封件不准使用。
（4） 所领用的蓄能器型号规格与设计要求的清单必须一致，蓄能器连接口螺纹不准有破损或活扣现象，所带的附件必须齐全，并查明蓄能器保管期限。对保管期过长的蓄能器要严格检查质量。不符合技术指标和使用要求的蓄能器不准使用。
（5） 冷却器型号规格与设计要求必须一致，冷却器连接口螺纹不准有破损或活扣现象，不准有锈蚀现象。
（6） 空气滤清器的作用是过滤空气中的粉尘，同时阴力不能太大，要保持油箱内压力为大气压。所以空气滤清器通过空气的容量应当为泵容量的2倍。所用的空气滤清器要符合设计要求，并不准有异常现象。
3 管子和接头
（1） 管子的材料、通径、壁厚和接头的型号规格及加工质量都要符合设计要求和规定。
（2） 所用管子不准有缺陷，若有下列异常，不准使用：
1） 管子内，外壁表面已腐蚀或有显著变色；
2） 管子表面伤口裂痕深度为管子壁厚的10%以上；
3） 管子壁内有小孔；
4） 管子表面凹入程度达到管子直径的20%以上。
（3） 使用弯曲的管子时，若有下列异常，不准使用：
1） 管子弯曲部位内、外壁表面曲线不规则或有锯齿形；
2） 管子弯曲部位内壁表面所扭坏、压坏或波纹凹凸不平；
3） 管子弯曲部位其椭圆度>10%以上；
4） 扁平弯曲部位的最小外径为原管子外径的70%以下。
（4） 所用接头不准有缺陷。若有下列异常，不准使用：
1） 接头体或螺母的螺纹有伤痕、毛刺或断扣等现象；
2） 接头各接合面加工精度未达到技术要求；
3） 接头体与螺母配合不良，有松动或卡涩现象；
4） 安装O型密封圈的沟槽尺寸和加工精度未达到规定的技术要求。
（5） 软管和接头有下列缺陷的，不准使用：
1） 软管表面有伤皮及老化现象；
2） 接头体有锈蚀现象；
3） 接头体与螺母配合不良，有松动或卡涩现象；
4） 接头体螺纹有伤痕、毛刺或断扣等现象。
（6） 法兰件有下列缺陷的，不准使用：
1） 法兰密封面有气孔、裂缝、毛刺；
2） 法兰密封面有径向沟槽；
3） 法兰盘上安装O形密封圈的沟槽尺寸、加工精度不符合技术规定；
4） O形密封圈库存期过长或外观质量不符合要求；
5） 法兰上的金属垫片表面要用平尺进行目测检查，并应达到接触良好，无裂缝、凹槽及加工不良等缺陷，垫片材料硬度应低于法兰盘硬度，有缺陷的要更换。
（四） 液压元件的拆洗与测试
液压元件在运输或库存期间会侵入砂土、灰尘或锈蚀。新的液压元件有可能能遗留微量铁屑、型砂。这些脏物不清除，将对液压系统工作有影响，甚至造成事故。因此，对主要液压元件在安装前都要单独进行测试，检验其性能和质量，若发现有异常现象都应当拆开清洗，然后重新装配测试，以确保元件工作可靠。
液压元件属精密机械，它们的拆、洗、装虽然和一般机械大体相同，但液压件的拆、洗、装有其本身的特点，远比普通机械要求严格。
1 拆、洗、装时注意事项
（1） 分解液压元件应在符合国家标准的静化室中进行。若无此种环境，也应在封闭的车间中进行。一般不允许液压件的装配间和机械加工间或钳工间处于同一室内。若受条件限制只有一个车间，也应将液压件装配间单独隔离。
严禁在露天、棚子、杂物间和仓库装中分解和装配液压件。
维修人员应穿戴纤维不易脱落的工作服、工作帽，以防纤维、灰尘、头发、皮屑散落入液压系统，造成人为的污染。
严禁在火源附近拆装液压件。维修人员也不得在拆、洗、装工作点附近及维修间内吸烟。
（2） 要熟知被拆元件的结构、作用和工作原理。
（3） 拆卸前必须知道拆卸顺序和方法，不许乱拆乱卸，反对野蛮拆卸，严禁破坏性拆卸。拆卸时不得损坏零件，并记住每个零件的安装部位，有图纸的应参照图纸进行核对。
（4） 允许用煤油、汽油以及和液压系统牌号相同的液压油清洗，但不得用和液压系统牌号不同的液压油清洗。
（5） 清洗后的零件不准放在土地、水泥地、地板和钳工台上。也不宜直接放在装配工作台上，而应该放入带盖子的容器例如盒、桶、箱中，并注入液压油。
（6） 清洗后的零件不准用棉、麻、丝和化纤织品擦拭，防止脱落的纤维污染系统。也不准用皮老虎向零件鼓风，因皮老虎内腔就带有很多灰尘。必要时允许用清洁干燥的压缩空气吹干零件。
（7） 在拆洗过程中，要检查零件的锈蚀情况和密封件的老化程度，已经不符合技术要求的零件应更换。
（8） 已清洗过但暂不装配的零件应放入防锈油中保存。在潮湿的地区和季节，此点尤为重要。例如，上午清洗好的零件，不放入防锈油，下午上班时即出现肉眼看不见的锈斑。
（9） 装配时切勿把零件、密封件错装或漏装。应特别注意盘状零件正反面不要装反，上下不要颠倒。特别注意销钉、挡圈、卡环等不要漏装。紧固螺钉时拧紧力矩要均匀，并达到要求的拧紧力矩值。反对野蛮装配，禁止猛敲猛打、硬搬、硬拧。装不进去，绝不要硬装。禁止用铁制敲打零件的金属表面，必要时允许用木锤、铜锤、铜棒或橡皮锤敲打。
（10） 油箱内部、油路板或集成块中的流道也要进行严格清洗。
（11） 已装配完的液压元件，暂不进行总装时，应将它们所有的进、出油口都要用塑料塞子堵住，并用胶布或胶带封住，以防脏物侵入元件内部。
2 液压件的测试
测试就是对拆洗、装配完的元件或领用的新元件进行技术指标的测定和试验。各类液压元件均应先用系统同牌号的油进行循环运转式清洗，然后换清洁的系统用油，才能进行测试。测试时先进行低频、空载、低压、小流量跑合，然后进入正式测试。测试应按出厂标准、专业标准或国家标准规定的方法、设备、项目进行。它们的主要项目内容如下：
（1） 对液压泵和液压马达要测试其运转状况、容积效率、额定流量、额定转速、额定压力和压力摆差。有时需要测噪声。
（2） 对液压缸应测试其运动状态，内外泄漏、缓冲效果、启动压力、行程、速度、输出力等是否在要求范围内，同时应观察有无爬行和振颤。
（3） 对方向控制阀应测试其换向状况、换向是否平稳、通油能力、换向时间、内外泄漏等。若为电磁换向阀，应对电磁铁的有关技术参数进行测试。观察或记录加在电磁铁上电压的极性和阀进出油口的关系。
（4） 对压力控制阀应测其调压状况、工作状况、压力摆差，外泄漏等是否在要求范围内；
（5） 对流量控制阀应测其调节状况、工作状况、外泄漏等是否在要求范围内；
（6） 对蓄能器要按设计数据进行充气试压，测其性能，校验合格后将气放净。放气应缓慢进行。
（7） 对冷却器首先要通水或通油检查，若有泄漏应立即排除。然后，再进行性能试验，测其冷却效果是否达到规定指标。测试时，先通入冷介质，然后逐渐通入热介质，否则会产生热应力；
（8） 压力表开关虽是一个简单的元件，但是多路压力表开关，如果质量不好会使液压系统产生较大的故障。因此要测试各测压点是否正确，压力损失是否过大，控制是否灵敏。
每个被测试的元件都要达到产品样本上所规定的主要技术指标，未达到主要技术指标的元件不准装于设备。同时对已测试过的确实能使用的元件都要用塑料塞子将油口堵住，并用塑料布包好，防止灰尘侵入。测试液压元件时，必须备有能满足性能测试要求的试验台和平台以及必要的仪表与管接件等，并可根据本单位液压设备上所用的液压元件种类，配备一个综合试验台。图2-1提供了一个简易液压试验台的液压原理图，利用此试验台可测试泵、阀等元件。
二   液压管道安装要求
   液压管道安装是液压设备安装的一项主要工程。管道安装质量的好坏是关系到液压系统工作性能是否正常的关键之一。
图2-1   简易试验台系统
1&mdash被试泵或供油泵  2&mdash被试流量阀  3&mdash被试压力阀  4&mdash调压阀  5&mdash被试液压缸  6&mdash换向阀  7&mdash换向阀  8&mdash流量计  9&mdash节流阀  10&mdash量杯
   管道安装一般分为两次，第一次称预安装，第二次为正式安装。预安装是为正式安装作准备，是确保安装质量的必要步骤。管道安装质量好坏是关系到整个液压系统工作性能的，因此对各种管道的配管和安装有各自的要求。
 （一）钢管配管方法与安装要求
  1  配管方法与要求
（1）检查管子质量。要查明管子材料、尺寸和质量是否符合设计规定；检查管子外观是否有严重压扁或弯曲；检查管子内外壁表面上是否有腐蚀，外壁是否有裂缝等缺陷。若有不合规定要求的或有严重缺陷的管子不准使用。
（2）测量配管尺寸。对已就位的液压泵站、液压阀箱、主机、辅机及有关部件的位置应仔细测量，力求准确。对两个接头之间弯曲部位较多、形状复杂的管子可先做一个样板，然后按尺寸或样板切割管子。
（3）弯管（图2-2）。根据管子的外径、弯曲角度和弯曲半径确定管子冷弯、热弯或焊弯；弯曲角度或弯曲半径要根据管路布置图或施工现场的实际情况做成样板，按样板弯制管子。管子的弯曲角度或弯曲半径要符合设计要求或现场要求。钢管弯制的方法：
 1）冷弯法。管子通径在25mm以内时，可用手动弯管机弯制；
管子通径在25<Dg<50mm时，可用机动弯管机弯制。管子的允许
弯曲半径见表2-1。
                                                                 图2-2    弯管
    2）热煨法。管子通径在Dg&ge50mm时，一般采用热煨法。热煨管子容易变形，所以在管子内必须填实干燥的砂子。热煨的基本方法：
    i）灌砂。将管子一端用木塞堵住，并把管子直立起来，在上端装砂，在装砂过程中要用锤子在管子外壁敲打，其目的是使管内无空隙。装砂的目的是在煨弯时防止管子被压扁、起皮，还能贮存热量，延长管子的冷却时间，使冷却速度均匀。砂子装满后要用塞子堵住，砂子必须洁净、干燥，砂子的粒度见表2-2。
                  表2-1  钢管最小弯曲半径                          mm
管子外径D  
最小弯曲半径R  
热煨  
350           
冷弯  
最短长度L  
                表2-2  管用砂子粒度                              mm
管子外径D  
<25  
<50  
<80  
<120  
热煨  
1.5~2  
     ii）加热。管子加热时要在管子上面加一块薄钢板作保温罩，以减少热损耗。为使管子受热均匀，在加热过程中要经常转动管子。加热温度一般为850~950℃，火焰呈淡红色或橙黄色。
     iii）煨弯。管子加热完毕后，可用人力或卷扬机煨制，管径大于65mm的要用卷扬机煨制。
      iv）清砂。弯管冷却后，将管子内砂子和脏物清除干净。
      3）焊制法。管径大于120mm时，用焊制法较多。在制作焊接弯头时，推荐选用弯曲半径R&mdash&mdash（1~1.5）Dg 。对焊制弯头（图2-3）要严格检查焊缝质量，不准有缺陷，同时要严格进行耐压试验，并将焊渣等杂物清除干净。
图2-3  焊接弯头
   （4）耐压试验。对所有焊接的管道都要进行耐压试验。试验油路见图2-4，试验目的是检查焊缝强度，保证管道在压力下工作安全可靠，试验时首先把放气阀打开，先将管子内的空气排净，再用手动泵加压。加压分阶段进行：第一步加压至工作压力的50%左右时，保压3min，检查焊缝质量，若无异常现象可往下进行；第二步加压到工作压力值时，保压3min，检查焊缝质量，若无异常现象可往下进行；第三步加压至工作压力的（1.25~1.5）倍时，保压3min，检查焊缝质量。经过三步耐压试验仍无异常现象的被试管可算合格。若有异常现象要进行补焊。补焊后仍要进行耐压试验，直至达到要求为止。
图2-4   耐压试验油路
   （5）管子酸洗。钢管焊接后熔渣及污物都会破坏管子表皮的氧化膜，因此对管子要进行酸洗。酸洗液的配制：
    1）硝酸（比重1.42）20%，氢氟酸5%；其余为水。酸洗温度为室温。
    2）用10%硝酸或用20%硫酸溶液或用盐酸溶液进行酸洗。
    钢管经酸洗后，要用温水清洗，然后烘干或吹干。
    2  钢管安装要求
   （1）安装管道必须按设计图纸或实际位置合理布置。
   （2）安装时对已经酸洗过的管子还要用气吹净。
   （3）安装时对管子接头、法兰件都要进行质量检查，发现有缺陷的接头或法兰件等不准使用，应更换，并用煤油清洗和用气吹净。
   （4）管道连接时不得强压对口，管子与连接件对口应达到内壁整齐，局部错口不得超过管子壁厚的10%。
   （5）管子的交叉要尽量少。对于平行或交叉的管子之间、管子和设备主体之间必须要相距12mm以上的间隙，防止互相干扰和避免振动时引起敲击。
   （6）为了减少管内液体的发热和动力损失，要求管内液体的流速不超过4.5m/s。同时，还要尽量减少弯头和弯曲管道，不准使用由管子焊接而成的直角接头。
   （7）各管子接头连接要牢固，各结合面密封要严密，不准有外漏。
   （8）整机（或全条自动线）管子排列要整齐、美观、牢固，并便于拆装和维修（图2-5）。对连接管道较长的管子，应分段安装并在中间增设中间接头，以便于拆装。
图2-5   管子排列
1&mdash管接头  2&mdash管
  （9）配管不能在圆弧部位接合，而必须在平直部位接合，见图2-6。
图2-6   弯管焊接
  （10）压力油管安装必须牢固、可靠和稳定。在容易产生振动的地方要加木块或橡胶垫来增加阻尼、减振。
  （11）法兰盘端面应与管子中心线垂直。
  （12）为改善和防止管道振动，管道安装后要在管子上相隔一定距离的地方安装管夹，把管子夹住，如果管子是悬空或地沟布置，应先加固定支架，然后再把管子夹住。管夹距离或夹管支架距离见表2-3。
      表2-3  夹管支架距离                                mm
管 子 外 径  
支架最大距离  
1000  
1200  
1800  
2500  
3500  
  （13）加工弯曲的管道时，其弯曲半径不能太小，否则不仅影响强度，而且会增加局部压力损失，使系统发热，降低系统效率。应按表2-1规定进行弯曲。
  （14）安装时要精心检查密封件质量，不合要求的密封件不准使用。安装密封件时要注意唇口方向，并仔细安装，切勿划伤或破损密封件。
  （15）对焊接管道的焊缝都要经过试验，耐压试验台油路见图2-4。
   （二）紫铜管配管方法与安装要求
   （1）要查明管径、壁厚是否符合设计规定，管子外表面是否有压扁等缺陷，若有缺陷，不准使用。
   （2）管子弯曲。紫铜管具有弯曲变形适应性好的特点。因此，可以按照实际需要的弯曲度进行弯制。煨制方法：将管子一端用木塞堵住，另一端灌入细砂并用木锤打实，然后用木塞子堵住。管子的弯曲部位应加热到540℃，管子弯好后用水冲洗使其渐冷，这样可使紫铜管在高热下所生的氧化皮松脱变得很软。
   （3）管口翻边。锯取所需管长，管两端面要与轴线垂直。在翻边之前应先将管口加热后浸入水中，使管口变软，然后套上螺帽和管接头套，并用小锤均匀敲打形成喇叭口，并将喇叭口加工平整，不得有皱皮、裂口等现象。冲管端的喇叭口也可在专用夹具上进行。
   （4）安装时，对管接头、管子等零件都要用煤油清洗干净并用气吹净。质量不合要求的零件不准使用
                    表2-4    钢丝编织胶管的弯曲半径                   mm
层数  
胶管内径  
胶管外径  
43 .5  
49.5  
最小弯曲半径  
胶管外径  
37.5  
最小弯曲半径  
胶管外径  
最小弯曲半径  
   （5）为了减少管内液体的发热和动力损失，管子安装时要尽量减少弯曲管道。
   （6）管接头连接要牢固，各结合面密封要严密，不准有外漏现象。
   （7）管子排列要整齐、美观、牢固，便于拆装和维修。
   （三）高压软管配管方法与安装要求
     1   配管方法
   （1）检查软管质量。要查明软管通径、钢丝层数和成套软管的规格尺寸是否符合设计规定；检查胶管内外径表面是否有脱胶、老化、破损等缺陷，有严重缺陷的不准使用。
   （2）测量配管长度。管子长度要根据已就位的主机、辅机及有关部位的位置进行测量，并稍有富裕。接上后要避免软管受拉或所扭曲。软管安装时的弯曲半径应大于软管外径的9倍或不小于HG4&mdash406&mdash75钢丝编织胶管标准中的规定（见表2-4）。软管的弯曲中心距接头距离为直径的6倍（见图2-7）。
图2-7   软管的弯曲
  （3）软管装配。软管接头种类有可拆卸式、不可拆卸式和对壳式等。软管与接头装配时要注意胶管的压缩量，并根据胶管内和胶管钢丝层外径的变化和具体的接头型式合理地进行计算，以确保软管牢固。例如，扣压式软管接头的压缩率应符合表2-5。
   压缩率的计算式如下：
 压缩率&mdash&mdash（d2-D1）+[（D3-D4)-（d1-D2）]
                D2-（D1+A）
  式中   d1&mdash&mdash接头外套内径；
         d2&mdash&mdash接头芯子外径；
         D1&mdash&mdash胶管内径；
         D2&mdash&mdash钢丝层外径；
         D3&mdash&mdash胶管外径；
         D4&mdash&mdash扣压后装配外径；
         A&mdash&mdash胶管直径方向上的钢丝层厚度。
表2-5   扣压式接头胶管压缩率
胶 管 钢 丝 层 数  
压 缩 率 （%）  
40~43  
>43~46  
>46~50  
   接头的装配方法：装配时将胶管外胶削去一段（为扣压长度）。再将外胶按1：5斜角磨去，但不得损伤钢丝。装入时，在胶管内壁上涂润滑油，然后平正地拧入接头体内，不准有胶管钢丝层外露现象。胶管内壁不准有损伤和装配不良所造成的余胶堵住现象，内壁应光滑，以便使液体流动畅通。
  （4）清洗。对每根软管都要用气吹净，并把管接头两端用塑料布包住，以免侵入脏物。
   2  安装要求
  （1）按设计图纸的规定进行安装
  （2）由于软管在工作压力变动下有-4%至+2%的伸缩变化。因此，在长度上不允许有拉紧状态 
图2-8   软管安装
  （3）要避免接头处急剧弯曲，装配时的弯曲半径应大于软管外径的9倍（R&ge9D），见图2-9。软管的弯曲中心距离接头距离为直径的6倍
图2-9   软管安装（一）                        
图2-10  软管安装（二）     
  （4）胶管不允许有扭曲现象，见图2-10。
  （5）为避免胶管外表面与机器接触和摩擦，要在胶管外表面加导向保护装置。如用钢丝及钢板保护，见图2-11。 
图2-11   软管保护
  （四）管接头安装要求
   在漏油事故中，因管接头安装不良占较大比例，所以对管接头安装有一定要求。
  （1）必须按设计图纸规定的接头进行安装。
  （2）必须检查管接头的质量，发现有缺陷应更换。
  （3）接头用煤油清洗，并用气吹净。
  （4）接头体拧入油路板或阀体之前，将接头体的螺纹清洗干净，涂上密封胶或用聚四氟乙烯塑料带顺螺纹旋向缠上，以提高密封性，防止接头处外漏。但要注意，密封带的缠向必须顺着螺纹旋向，一般1~2圈。缠的层数多，工作过程中接头容易松动，反而会漏油。若用流态密封胶作为螺纹扣与扣之间的填料，温度不得超过60℃，否则会熔化，使液体从扣中溢出。拧紧时用力不宜过大，特别是锥管螺纹接头体，拧紧力过大会产生裂缝，导致泄漏。
  （5）接头体与管子端面应对准，不准有偏斜或弯曲现象，两平面接合良好后才能拧紧，并应有足够的拧紧力矩（或达到规定值），保证接合严密。
  （6）要检查密封垫质量，若有缺陷应更换，装配时要细心，不准装错或安装时把蜜封垫损坏。
  （五）法兰盘安装要求
  （1）按设计图纸上规定和要求的法兰安装。
  （2）检查法兰盘和密封垫质量，若有异常应更换。
  （3）法兰盘用煤油清洗干净，并用气吹干净。
  （4）拧紧螺钉时，各螺钉受力要均匀，并要有足够的拧紧力矩（或达到规定值），保证接合严密。
  （5）对高压法兰的紧固螺钉要抽查螺钉所用的材料和加工质量，不合要求的螺钉不准使用。
  （六）吸油管安装要求
  （1）按设计图的规定和要求进行安装
  （2）吸油管与液压泵吸入口连接处应密封严密，否则泵在工作时，会吸入空气，使系统产生振动和噪声，甚至吸不上油。
  （3）为了减少吸油阻力，避免吸油困难，泵的吸油高度一般不大于500mm，吸油管要尽量短，弯头及弯曲管路要少，否则会产生气蚀现象。
  （4）在吸油管口上应设置滤油器，其过滤精度一般为80~150目的滤网，滤油器的过滤面积应大于液压泵输出流量的2倍以上。
  （5）为增加吸油管进口处的吸油口面积，可将吸油管口斜切45º。
  （6）为了不使吸油管内产生气蚀，应将吸油管的管口插入最低油面以下，一般离油箱底面距离为管子外径的2倍。
  （七）回油管安装要求
  （1）各回油管道应插至油箱油面以下，但不能贴近油箱底面。
  （2）回油管路与吸油管口应相隔一定距离。
  （3）回油管插入油中的一端管口应斜切45º，斜口朝向箱壁一侧，使油不直接冲向箱底，并能散发油的热量。
  （4）溢流阀的回油管不允许与泵的吸油口相接通，要单独接回油箱或与冷却器相连通。
  （5）凡要接外泄管的阀，如减压阀、直控顺序阀、液控单向阀等，其泄油口与回油管道相通时，不允许在总回油管道上有背压。如果总回油管道上有背压时，应将外泄油孔单独用管子接回油箱。
  （6）回油管水平放置时，要有3/0的坡度。
   三   液压件安装要求
（一）液压泵安装要求
 液压泵支座或法兰和电动机应采用共同的安装基础。基础、法兰或支座都必须有足够的刚度，以免液压泵运转时产生振动和噪声。液压泵安装有下列要求：
（1）按设计图纸的规定和要求进行安装。
（2）液压泵轴与电动机（传动机构）轴旋转方向必须是泵要求的方向。有些类型的泵（如叶片泵）只允许向一个方向转动，若安装错误导致泵反向旋转会此起机件损伤。
（3）泵轴与电动机（传动机构）轴的同轴度应在0.1mm以内，倾斜角不得大于1º。安装联轴节时，最好不要敲打，以免损坏液压泵的转子等零件。安装要正确、牢固。
（4）紧固液压泵、电动机或传动机构的地脚螺钉时，螺钉受力应均匀并牢固可靠。
（5）用手转动联轴节时，应感觉到液压泵转动轻松，无卡住或异常现象，然后才可以配管。
（二）液压缸安装要求
 液压缸必须严格按技术要求进行安装，并牢固可靠，不得有任何松动。安装时有下列要求：
（1）按设计图纸的规定和要求进行安装。
（2）将液压缸活塞杆伸出并与被带动的机构（工作台）连接，用手推、拉工作台来回数次，并保证液压缸中心与移动机构（工作台）导轨面的平行度在0.1mm以内。
（3）液压缸活塞杆带动工作台移动时要达到灵活轻便，在整个行程中任何局部均无卡滞现象。调整好后将紧固螺钉拧紧，并应牢固可靠。
（4）安装前要严格检查液压缸本身的装配质量，确认液压缸装配质量良好后，才能安置在设备上。
（三）液压阀安装要求
 阀类元件的安装形式有管式、板式、叠加式和插装式等多种形式。形式不同，安装的方法和要求也有所不同。其共性要求如下：
（1）安装时要检查各液压阀测试情况的记录（合格证），以及是否有异常现象。
（2）检查板式阀结合面的平直度和安装密封件沟槽的加工尺寸和质量，若有缺陷应修复或更换。
（3）按设计图纸的规定和要求进行安装。
（4）安装阀时要注意进、出、回、控、泄等油口的位置，严禁装错。换向阀以水平安装较好。
（5）安装时要注意质量。对密封件质量要精心检查，不要装错，避免在安装时损坏；紧固螺钉拧紧时受力要均匀，对高压元件要注意螺钉的材质和加工质量，不合要求的螺钉不准使用。
（6）安装时要注意清洁，不准戴着手套进行安装，不准用纤维织品擦拭安装结合面（安装板平面和阀板平面），防止纤维类脏物侵入阀内。
（7）阀安装完毕后要检查下列项目：
 1）用手推动换向阀滑阀，要达到复位灵活、正确；
 2）调压阀的调节螺钉应处于放松状态；
 3）调速阀的调节手轮应处于节流口较小开口状态；
 4）使换向阀阀芯的位置尽量处于原理图上所示的位置状态；
 5）检查一下应该堵住的油孔（如不采用远程控制时溢流阀的遥控口）是否堵上了。该接油管的油口是否都接上了。
（四）蓄能器安装要求
（1）按设计图纸的规定和要求进行安装。
（2）检查连接口螺纹是否有破损、缺扣、活扣等现象，若有异常不准使用。
（3）安装前先将瓶内的气体放净，不准带气进行搬运或安装。
（4）蓄能器作为缓冲用时，应将蓄能器尽可能垂直安装于靠近产生冲击的装置，油口应向下。
（5）为便于蓄能器的检修和充气，必须在通油口的管道上安装截止阀。
（6）蓄能器上的油管接头和气管接头都要连接牢固、可靠。
（7）直接安装于管路上的蓄能器，由于作用着一个相当于它的入口面积与油压力乘积的力，此力不平衡，则安装不牢固，蓄能器就会产生所谓&ldquo跳跃&rdquo事故。因此，必须用支撑板牢固支撑。
 四  液压系统清洗
 为确保液压系统工作正常，在试车前必须对管道、流道等进行循环清洗。液压装置经过长期工作后，油液劣化、橡胶落渣、金属磨耗物等杂质影响系统正常工作。因此，在一定期间内，必须对使用的液压装置进行清洗。清洗是减少液压系统故障的重要措施。单机或自动线均可利用本设备上的液压泵作为供油泵，并临时增加一些必要的元件和管件，就可进行清洗。清洗的方法如下：
（1）首先应将环境和场地清扫干净。
（2）清洗液要选用低粘度的专用清洗油（或用38℃时，粘度为20cSt的透平油），并且有溶解橡胶能力。清洗时，把清洗油加热到50~80℃。
（3）清洗工作以主管道系统为主。清洗前将溢流阀压力调节到（0.3~0.5）Mpa，对其它液压阀的排油回路要在阀的入口处临时切断，而将主回路连接临时管路，并使换向阀换向到某一阀位使油路循环，清洗油路图见图2-12。
（4）在主回路的回油管处临时接一个回油网式滤油器，其过滤精度为80~100目。
（5）清洗过程中要经常轻轻地敲击管子，这样可收到除去水锈和尘埃的效果。清洗20min后要拆卸滤油器，检查污染物的情况，并把滤网清洗干净。然后，再次进行清洗，反复多次，直至清洗到使滤油器上无大量的污染物出现为止。清洗时间的长短应根据系统的复杂程度、油液的污染程度、元件的精度和过滤要求等因素来确定。一般为2~3h。
（6）对较复杂的液压系统或自动线液压系统，可以按工作区域分别对各区域进行清洗。
（7）清洗后，必须将清洗油尽可能排净，防止使清洗油混入新液压油中，引起液压油变质，影响液压油使用寿命。
（8）清洗后，要清洗油箱内部。经检查符合要求后，将临时增设的清洗回路拆掉，并把管路恢复到设计规定的系统。在拆装时要注意清洁，并将有关元件、管件安装牢固可靠。
（9）按设备使用说明书上规定的油品牌号加油，加油必须过滤，注意清洁。
 五  液压系统调试
 不管是新制造的液压设备还是经过大修理后的液压设备，都要对液压系统进行各项技术指标和工作性能的调试，或按实际使用的各项技术参数进行调试。
（一）调试目的与内容
 1   调试目的
 通过运转调试可以了解和掌握液压系统的工作性能与技术状况，在调试过程中出现的缺陷和故障应及时排除和改善，从而使液压系统工作达到稳定可靠。同时，可积累调试中的第一手资料，将这些原始资料纳入设备技术档案，可帮助人们尽快诊断出故障部位和原因，并制订出消除对策，从而缩短设备的故障停歇时间。
 2   调试主要内容
（1）液压系统各个动作的各项参数，如力、速度、行程的始点与终点、各动作的时间和整个工作循环的总时间等，均应调整到原设计所要求的技术指标。
（2）调整全线或整个液压系统，使工作性能达到稳定可靠。
（3）在调试过程中要判别整个液压系统的功率损失和工作油液温升变化状况。
（4）要检查各可调元件的可靠程度。
（5）要检查各操作机构灵敏性和可靠性。
（6）凡是不符合设计要求和有缺陷的元件，都要进行修复或更换。
（二）调压方法与注意事项
 液压设备靠液体的压力来传递能量，所以合理调整压力是保证液压系统正常工作的重要因素。
1  熟悉液压系统及其技术性能
  （1）调压前对液压系统中所用的各调压元件及整个系统必须有充分的了解。同时要了解被调试设备的加工对象或工作特性；了解设备结构及其加工精度和使用范围；并了解机械、电气、液压的相互关系。
  （2）根据液压系统图认真分析所用元件的结构、作用、性能和调压范围，以及搞清楚每个液压元件在设备上的实际位置。
  （3）要制订出调压方案和工作步骤，以及调压操作规程，避免设备和人身事故的发生。
   2  调压方法
   液压传动中所用压力是指液体的静压力。液压系统的工作压力是液体表面受到外力作用而产生的，所以系统的调压实际就是阻止液体的自由流动，其方法如下：
  （1）调压前，先把所要调节的调压阀的调节螺钉放松（其压力值能推动执行机构就可）。同时，要调整好执行机构的极限位置（停止挡铁位置）。
  （2）把执行机构（工作台连同液压缸活塞）移动到终点或停止在挡铁限位处，或利用有关液压元件切断液流通道，使系统建立压力。
  （3）按设计要求的工作压力或按实际工作对象所需的压力（不能超过设计规定的工作压力）进行调节，以便降低动能消耗和避免温升过高，以及油温过高而引起的漏油。
  （4）调压时，要逐渐升压，直到所需压力值为止，并将调节螺钉的背帽紧固牢靠，以免松动。
  （5）调压方法举例；
   1）调节溢流阀压力。如图2-13所示，先将溢流阀向调节螺钉放松（但整个系统要保持一定压力），油液经过换阀进入液压缸，将活塞移动到终点。此时，调节溢流阀调节螺钉使系统压力达到要求值，停止调节，并将调节螺钉用背帽紧固牢靠，以免松动。
2）调节减压阀压力。如图2-14所示，先将溢流阀和减压阀的调节螺钉放松，只保持克服缸摩擦力所需的压力，将缸Ⅰ和缸Ⅱ移动到终点。先调节溢流阀压力P1，然后调节减压阀压力P2。调整后将两阀的调节螺钉用背帽紧固，防止松动。
图2-12   清洗油路
图2-13   溢流阀压力调节
   
图2-14   减压阀调压油路
   3  调压范围
   合理地调整系统中各个调压元件的压力值，是保证系统工作正常、稳定和控制温升的一个重要措施。因为系统压力值调整不当既会造成液能损耗，油温升高，又会影响动作不协调、甚至会产生故障。所以调节压力值要按使用技术规定或按实际使用条件，同时要结合实际使用的各类液压元件的结构、数量和管路情况作具体分析和确定。
  （1）溢流阀的最高压力
           Py&geK P1+&DeltaPh+
                          
式中  Py&mdash&mdash溢流阀最高调节压力；
      P1&mdash&mdash工作压力； 
  &DeltaPh&mdash&mdash液压缸进油口管道段总压力损失，即液压缸进油口处的压力；
  &DeltaPp&mdash&mdash液压缸排油口管道段总压力损失，即液压缸排油口处的压力；
    F&mdash&mdash液压缸启动时总摩擦力；
   A1&mdash&mdash液压缸进油腔有效面积；
   A2&mdash&mdash液压缸排油腔有效面积；
    K&mdash&mdash修正系数，取K=1.05～1.15。
 （2）各元件和管道的压力损失可查有关样本和手册。如通过换向阀的实际流量超过样本规定的允许值时，其压力损失可用下式求得：
          &DeltaP2=&DeltaP1  
式中  &DeltaP2&mdash&mdash通过实际流量时的压力损失；
      Q1&mdash&mdash样本规定的额定流量值；
      Q2&mdash&mdash实际通过的流量值。
  （3）装有压力继电器的系统，压力继电器的调定压力应比它所控制的执行机构的工作压力高（0.3~0.5）Mpa，
  （4）装有蓄能器的液压系统，蓄能器工作压力调定值应同它所控制的执行机构的工作压力值一致。当蓄能器安置在液压泵站时，其压力调定值应比溢流阀调定的压力值低（0.4~0.7）Mpa 。
  （5）液压泵的卸荷压力，一般应控制在0.3Mpa以内。
  （6）为确保液压缸运动平稳，增设背压阀时，其压力值一般在（0.3~0.5）Mpa范围内。
  （7）回油管道的背压一般在（0.2~0.3）Mpa范围内。
   4  调压时注意事项
（1）不准在执行元件（液压缸、液压马达）运动状态下调节系统工作压力。
（2）调压前应先检查压力表是否有异常现象，若有异常，待压力表更换后，再调节压力。
（3）无压力表的系统，不准调压。需要调压时，应装上压力表后再调压。
（4）调压大小应按使用说明书规定的压力值或按实际使用要求（但不准大于规定的压力值）的压力值调节，防止调压过高，使油温升高等事故发生。
（5）压力调节后应将调节螺钉锁住，防止松动。
第三章    液压设备保养与修理
 设备的正确使用与精心保养，可以防止机件过早磨损和遭受不应有的损坏，从而延长使用寿命。对设备进行有计划的修理，可使设备经常处于良好的技术状态，发挥应有的效能。
 一  液压系统使用保养要求
 液压设备具有很多优点，但是使用不当会出现各种故障。因此，除对液压装置的设计、制造有特殊要求外，正确地使用和维护也是十分重要的。同时，要建立液压设备使用维护制度，以精心保养为主，使液压系统工作稳定可靠。
 1  使用维护要求
 为了保证液压设备能达到预计的生产能力和稳定可靠的技术性能，对液压设备必须做到：熟练操作、合理调整、精心保养和计划检修。对液压设备在使用时有下列要求：
（1）按设计规定和工作要求，合理调节液压系统的工作压力和工作速度。当压力阀和调速阀调节到所要求的数值后，应将调节螺钉紧固牢靠，以防松动。对设有锁紧件的元件，调节后应把调节手柄锁住。
（2）按使用说明书规定的油品牌号选用液压油。在加油之前，油液必须过滤。同时，要定期对油质进行取样化验，若发现油质不使使用要求必须更换。
（3）机床液压系统油液的工作温度不得超过60℃，一般应控制在35~55℃范围内。若超过规定范围，应检查原因，予以排除。
（4）为保证电磁阀正常工作，必须保证电压稳定，其波动值不应超过额定电压的+5%~15%。
（5）不准使用有缺陷的压力表或在无压力表的情况下工作或调压。
（6）电气柜、电气盒、操作台和指令控制箱等应有盖子或门，不得敞开使用，以免积污。
（7）当液压系统某部位产生故障时（例如，油压不稳、油压太低、振动等等），要及时分析原因并处理，不要勉强运转，造成大事故。
（8）定期检查润滑管路是否完好，润滑元件是否可靠，润滑油质量是否达到要求，油量是否充足，若有异常应及时排除。
（9）定期检查冷却器和加热器工作性能。
（10）经常观察蓄能器工作性能，若发现气压不足或油气混合时，应及时充气和修理。
（11）经常检查和定期紧固管件接头、法兰盘等，以防松动。对高压软管要定期更换。
（12）定期更换密封件。密封件的使用寿命，一般为一年半到二年。
（13）定期对主要液压元件进行性能测定或实行定期更换维修制。
 2  操作保养规程
液压设备的操作保养，除应满足对一般机械设备的保养要求外，还有它的特殊要求，其内容如下：
（1）操作者必须熟悉本设备所用的主要液压元件的作用，熟悉液压系统原理，掌握系统动作顺序。
（2）操作者要经常监视液压系统工作状况，观察工作压力和速度，检查工件尺寸及刀具磨损情况，以保证液压系统工作稳定可靠。
（3）在开动设备前，应检查所有运动机构及电磁阀是否处于原始状态，检查油箱油位。若发现异常或油量不足，不准启动液压泵电机，并找维修人员进行处理。
（4）冬季当油箱内油温未达到25℃时，各执行机构不准开始按顺序工作，而只能启动液压泵电机使液压泵空运转。夏季工作过程中，当油箱内油温高于60℃时，要注意液压系统工作状况，并通知维修人员进行处理。
（5）停机4h以上的液压设备，在开始工作前，应先启动液压泵电机5~10min（泵进行空运转），然后才能带压力工作。
（6）操作者不准损坏电气系统的互锁装置；不准用手推动电控阀；不准损坏或任意移动各操纵挡块的位置。
（7）未经主管部门同意，操作者不准对各液压元件私自调节或拆换。
（8）当液压系统出现故障时，操作者不准私自乱动，应立即报告维修部门。维修部门有关人员应速到现场，对故障原因进行分析并排除。
（9）液压设备应经常保持清洁，防止灰尘、切削用冷却液、切屑、棉纱等杂物进入油箱。
（10）操作者要按设备点检卡上规定的部位和项目进行认真点检。
 3  点检与定检
 点检是设备维修的基础之一。液压传动装置的点检，是按规定的点检项目，检查液压装置是否完好、工作是否正常，从外观进行观察，听运转声音或用简单工具、仪器进行测试，以便及早发现问题，提前进行处理，避免因突发事故而影响生产和产品质量。通过点检可以把液压系统中存在的各种不良现象排除在萌芽状态。如点检中发现泵打不上油或油液变质等问题，可以及时排除。通过点检还可以为设备维修提供第一手资料，从中可以确定修理项目，编制检修计划，并可从这些资料中找出液压系统产生故障的规律，以及油液、密封件和液压元件的使用寿命和更换周期。
 点检分为两种：一是日常点检，由操作者执行。二是定期检查（定检），指间隔期在一个月以上的点检，停机后由维修工人检查。点检卡要纳入设备技术档案，并可作为修理依据之一。液压系统点检的内容：
（1）各液压阀、液压缸及管子接头处是否有外漏。
（2）液压泵或液压马达运转时是否有异常噪声等现象。
（3）液压缸移动时工作是否正常平稳。
（4）液压系统的各测压点压力是否在规定的范围内，压力是否稳定。
（5）油液的温度是否在允许范围内。
（6）液压系统工作时有无高频振动。
（7）电气控制或撞块（凸轮）控制的换向阀工作是否灵敏可靠。
（8）油箱内油量是否在油标刻线范围内。
（9）行程开关或限位挡块的位置是否有变动，固定螺钉是否牢固可靠。
（10）液压系统手动或自动工作循环时是否有异常现象。
（11）定期对油箱内的油液进行取样化验，检查油液质量。
（12）定期检查蓄能器工作性能。
（13）定期检查冷却器和加热器工作性能。
（14）定期检查和紧固重要部位的螺钉、螺帽、接头和法兰螺钉。
 点检的方法是听、看、试。检查结果可以用四种符号表示：完好&ldquo&radic&rdquo，异常&ldquo&Delta&rdquo，待修&ldquo×&rdquo和修好&ldquo×&rdquo，并打入点检卡格内，见表3-1。
 二  定期维护内容与要求
 液压系统能否正常工作，定期维护是十分重要的，其内容如下：
表3-1  日检维修卡
设备编号：                     型号：                          机  电  液  润      年     月
   
点  检  内  容  
&hellip &hellip &hellip &hellip &hellip &hellip &hellip  
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
听、看、试  
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
每天将点检情况按符号划入格内。完好&ldquo&radic&rdquo，异常&ldquo&Delta&rdquo，待修&ldquo×&rdquo，修好&ldquo×&rdquo  
意见  
   
1  定期紧固
 液压设备在工作过程中由于空气侵入系统、换向冲击、管道自振、系统共振等原因，使管接头和紧固螺钉松动，若不定期检查和紧固，会引起严重漏油，导致设备和人身事故。因此，要定期对受冲击影响较大的螺钉、螺帽和接头等进行紧固。对中压以上的液压设备，其管接头、软管接头、法兰盘螺钉、液压缸固定螺钉和压盖螺钉、液压缸活塞杆（或工作台）止动调节螺钉、蓄能器的连接管路、行程开关和挡块固定螺钉等，应每月紧固一次。对中压以下的液压设备，可每隔三个月紧固一次。同时，对每个螺钉的拧紧力都要均匀，并要达到一定的拧紧力矩，见表3-2。
2  定期更换密封件
 漏油和吸空是液压系统常见的故障。所以密封是一个重要问题，解决密封的途径有两大类型。
     表3-2  液压件连接螺钉拧紧力矩                      N &ndash m
（mm）  
承受压力（P）与螺钉材料  
P&le2.5Mpa  
P&le8Mpa  
P>8&le30Mpa  
40Cr  35CrMn
15MnVB  
1800  
图3-1  柱塞间隙
 一是间隙密封（图3-1），它的密封效果与压力差，两滑动面之间的间隙、封油长度和油液的粘度有关。例如，换向阀因长期工作，阀芯在阀孔内频繁地往复移动，油液中的杂物会带入间隙成为研磨膏，从而使阀芯和阀孔加速磨损，使阀孔与阀芯之间配合间隙大，丧失密封性，使内泄漏量增加，造成系统效率下降，油温升高，所以要定期更换修理。
 通过柱塞间隙的泄漏量为：
       Q=1.67×104×（mL/min）
式中   &DeltaP&mdash&mdash压力差（&DeltaP=P1-P2）（Pa）；
         s&mdash&mdash径向间隙值（cm）；
         d&mdash&mdash柱塞直径（cm）；
         l&mdash&mdash封油长度（cm）；
         v&mdash&mdash液压油的粘度（cSt）。
 从式中可知，通过间隙的泄漏量与间隙立方成正比。如果活动柱塞与柱塞孔有偏心时，其泄漏量还有可能增加2.5倍。即：
                   Q偏&asymp2.5Q
二是利用弹性材料进行密封，即利用橡胶密封件密封，它的密封效果与密封件结构、材料、工作压力及使用安装等因素有关。目前弹性密封件材料，一般为耐油丁晴橡胶和聚胺脂橡胶。经长期使用，不仅会自然老化，且因长期在受压状态下工作，使密封件永久变形，丧失密封性，因此必须定期更换。定期更换密封件是液压装置维护工作的主要内容之一，应根据液压装置的具体使用条件制订更换周期，并将周期表纳入设备技术档案。根据我国目前的密封件胶料和压制硫化工艺，密封件的使用寿命一般为一年半左右。
3  定期清洗或更换液压件
   液压元件在工作过程中，由于零件之间互相摩擦产生的金属磨耗物、密封件磨耗物和碎片，以及液压元件在装配时带入的型砂、切屑等脏物和油液中的污染物等，都随液流一起流动，它们之中有些被过滤掉了，但有一部分积聚在液压元件的流道腔内，有时会影响元件正常工作，因此要定期清洗液压元件。由于液压元件处于连续工作状态，某些零件（如弹簧等）疲劳到一定限度也需要进行定期更换。定期清洗与更换是确保液压液压系统可靠工作的重要措施。例如，对铸造设备上的液压阀应每隔三个月清洗一次，液压缸每隔一年清洗一次。在清洗的同时应更换密封件，装配后应对主要技术参数进行测试，需达到使用要求。
   4  定期清洗或更换滤芯
   滤油器经过一段时期的使用，固体杂质会严重地堵塞滤芯，影响过滤能力，使液压泵产生噪声、油温升高、容积交率下降，从而使液压系统工作不正常。因此要根据滤油器的具体使用条件制订清洗或更换滤芯的周期。一般液压设备上的液压系统过滤网二个月左右清洗一次。铸造设备上的液压系统过滤网一个月清洗一次。滤油器的清洗周期应纳入设备档案。
   5  定期清洗油箱
   液压系统工作时，随流的一部分脏物积聚在油箱底部，若不定期清除，积聚量会越来越多，有时又被液压泵吸入系统，使系统产生故障。特别要注意在更换油液时必须把油箱内部清洗干净，一般每隔四至六个月清洗一次。
   6  定期清洗管道
   油液中的脏物会积聚在管子的弯曲部位和油路板的流通腔内，使用年限越久，在管子内积聚的胶质会越多，这不仅增加了油液流动的阻力，而且由于油液的流动，积聚的脏物又被冲下来随油流而去，可能堵塞某个液压元件的阻尼小孔，使液压元件产生故障，因此要定期清洗。清洗的方法有两种：
  （1）对油路板、软管及一部分可拆的管道拆下来清洗。
  （2）对大型自动线液压管道可每隔三至四年清洗一次。
   清洗管道时，可用几种清洗液进行冲洗。清洗液的温度一般在（50~60℃）。清洗过程中应将清洗液通过专门的滤油器进行过滤，直至系统的油液过滤到滤油器上无大量的污染物时为止。在加入新油前必须用本系统所要求的液压油进行最后冲洗，然后再将冲洗油放净。要选用具有适当润滑性能的矿物油作为清洗油，其粘度为13~17cSt。
   7  定期过滤或更换油液
   油的过滤是一种强迫滤除油路中杂质颗粒的方法，它能使油的杂质颗粒控制在规定范围内。对各类设备要制订强迫过滤油液的间隔期，定期对油液进行强迫过滤。同时，对油液除经常化验测定其性质外，还可以根据设备使用场地和系统要求，制订油液更换周期，定期更换，并把油液更换周期纳入设备技术档案。
   三  液压件修理
   液压元件标准化、通用化和系列化程度较高，具有维修性。液压元件经过修理和试验后，其技术指标和性能达到要求的仍可继续使用。
  （一）更换维修法
   液压元件可以实行更换维修的方法。当液压系统由于某元件发生故障，并一时难于排除时，即可将该元件拆卸，换上合格的同型号元件或规格性能相同的元件，先使设备正常运转。之后，对换下来的元件在试验台上进行测试，分析故障原因，并进行修理。实行更换修理要有下列三个条件：
  （1）有更换用的备件；
  （2）有修理用的易损件；
  （3）有测试用的试验台。
  （二）液压件可修理内容与方法
   液压元件使用到一定程度，由于零件磨损或疲劳或密封件老化失效，技术指标已达不到使用要求，但还未到达完全不能用的程度就应该进行修理。如果继续使用下去，不仅使系统工作不可靠，且会造成无法修复的后果。修理各种液压件时，对相互配合的零件应使其达到要求的配合间隙。常用液压件修理的配合间隙见表3-3（供修理用）。
   1  液压泵或液压马达可修理内容与方法
  （1）齿轮泵或齿轮马达
   1）齿轮两侧面与配油盘或泵盖之间磨损后，其配合间隙比产品图纸规定值增大在30%左右。可用研磨的方法进行修复。
   2）轴用旋转油封件或其它密封件失效，丧失密封性时，应当更换密封件，并对密封件质量精心检查。安装时要注意唇口方向，且不要损坏密封唇口。
   3）泵或马达的容积效率比规定值降低在10~15%时，如果继续使用下去，不仅降低整个系统的效率，而且还会造成无法修理的后果。因此必须进行检修。
  （2）叶片泵或叶片马达
   1）定子圈内表面有异常磨损或有条痕存在，会造成压力波动和产生噪声。因此，必须对定子圈内表面在专用磨床上进行修磨。如果定子圈内表面磨损不严重可用油石修磨，使内表面光滑。对不能修复者应更换。
   2）配油盘有条状划痕等缺陷时，可用研磨的方法进行修复。
   3）个别叶片磨损、胶粘、折断，应清洗或更换叶片。
   4）转子端面有划痕或磨损点或金属胶合，须进行修磨，同时要对叶片宽度和定子圈厚度作相应的修磨，使转子、叶片、定子圈三者的配合间隙达到表3-3中的规定值。
表3-3  常用液压元件的配合间隙（供修理用）                mm
液压元件名称与部位  
配合间隙  
中低压齿轮泵：齿顶圆与壳体内孔轴向间隙  
0.04~0.08  
中高低齿轮泵：齿顶圆与壳体内孔轴向间隙  
0.03~0.05  
中低压叶片泵：叶片与转子槽
叶片与配油盘
   转子与配油盘（轴向）  
0.02~0.04  
柱塞泵：柱塞与缸体内孔
配油盘与缸体之间（轴向）  
d&le12   0.01~0.02
d&le20   0.015~0.03
d&le35   0.02~0.04       0.01~0.02     
中低压滑阀：阀芯与阀套  
d&le16   0.008~0.025
d&le28   0.010~0.03
d&le50   0.012~0.035
d&le80   0.015~0.04  
高压滑阀：阀芯与阀套  
d&le16   0.005~0.015
d&le28   0.007~0.02
d&le50   0.009~0.025
d&le80   0.011~0.03  
  5）轴用旋转油封件或其它密封件失效，丧失密封性能时，应当更换密封件，并对密封件精心挑选。安装时要注意唇口方向，不准损坏密封唇口。
  6）泵或马达的容积效率比规定值降低在10~15%时，必须进行修理。
（3）柱塞泵或柱塞马达
 1）柱塞与其相配合的孔磨损后，其配合间隙比产品图纸规定值增大在15~20%时，应重做新的柱塞对孔进行配研修复。柱塞与其相配孔的配合间隙应达到表3-3的规定值。
  2）配油盘有磨损或有条状划痕，可用研磨的方法进行修复。
  3）转子体端面有条状划痕或磨损，可研磨修复。
 4）变量控制弹簧弹力不足会影响变量性能，须更换弹簧。
 5）变量控制阀的阀芯与阀孔磨损后，其配合间隙比产品图纸规定值增大在15~20%时，须做新阀芯对孔进行配研修复。
 6）泵或马达的容积效率比规定值降低在10~15%时，须进行检修。
 7）轴用旋转油封件或其它密封件失效，丧失密封性能时，应更换密封件。
 2  液压缸可修理内容与方法
 1）活塞杆表面有划痕，造成漏油（每2~3min滴一滴），可以对活塞杆表面用刷涂胶液或银焊的方法进行修复。
 2）活塞杆表面上有较严重锈蚀或在活塞杆工作长度内表面上镀铬层脱落严重时，可以先进行磨削，之后进行镀铬修复。
 3）活塞杆上防尘圈已不起防尘作用，灰尘、切屑、砂子进入液压缸，使活塞杆表面损坏。应更换密封件。
 4）活塞杆弯曲变形值大于图纸规定值的20%时，须进行校正修复。
 5）液压缸内泄漏量超过产品图纸规定值的三倍以上时，由于内泄造成液压缸输出力减少，应检查内泄漏原因。若是密封件失效，应更换密封件；若是活塞磨损后间隙过大，应重做活塞进行研配修复。
 6）液压缸两端盖处有外漏，可能是端盖处密封件老化、破损，应更换密封件；也可能是紧固螺钉松动，应紧固；也可能因螺钉过长未压紧端盖，应检查更换。
 7）缓冲式液压缸，其缓冲效果不良时，必须对缓冲装置进行检修。若是采用单向节流阀的缓冲装置，应检查单向阀的密闭性和节流阀的调节性能；若是采用缓冲活塞作为缓冲装置时，应检查缓冲活塞与缓冲套的配合间隙，如有拉毛、拉沟或间隙过大，应按图纸重做。装配后还要对缓冲性能进行试验。
 3  液压阀可修理内容与方法
 1）阀芯与阀体孔磨损后，其配合间隙比产品图纸规定值增大20~25%时，须做新阀芯对孔进行配研修复。
 2）锥阀芯与阀座的圆锥面接触不良，封闭性差时，应进行研配修复。
 3）调压阀弹簧弯曲、变弱或折断时，应更换弹簧。
 4）密封件老化、失效，应更换密封件。
 5）调整件不齐全，须配齐。
 6）阀类元件出现工作失常（如卡死、失灵、迟缓等毛病），要进行清洗。
（三）液压元件修理测试的主要内容
 液压元件修理后，必须经过技术性能测试，这是考核液压元件修理质量的手段。经过修理的元件都要对其主要技术指标进行测试，通过试验来验证和确定其是否达到使用标准或达到使用要求。因此，修理部门要重视这项工作。
 液压元件的试验要有一个修理用试验台。试验台结构可以简单一些。因为，修理后的元件被测试的项目要比元件出厂试验的项目少，而且要求可低一些。液压元件修理后必须测试下列项目。
 1  液压泵测试项目
（1）压力。它是液压泵的主要性能参数，故要做额定压力测试。
（2）排量。它也是液压泵的主要性能参数。在额定转速和额定压力下测量液压泵的排量。
（3）容积效率。它是衡量液压泵修理装配质量的一个重要指标，不得低于规定值。其计算公式：
            容积效率=100%
（4）总效率。它也是稀量液压泵修理质量的一个技术指标。其计算公式：
            总效率=               100%
（5）运转平稳性。在额定转速下，空运转负载运转都要平稳，无噪声和振动现象。
（6）压力摆差。它也是液压泵的一个性能参数。因此，压力摆差值不能超过技术指标。
（7）变量机构性能试验。变量机构的性能好坏，反映泵的制造或修理质量。因此，对变量泵要做变量特性试验。要求变量机构动作灵敏、可靠，并达到技术要求。
（8）测量泵壳温度。对轴向柱塞泵要测量泵壳外表面温度，其温升范围不得超过规定值。
（9）不准有外泄漏现象。
 2  液压马达测试项目
（1）压力。同液压泵。
（2）排量。同液压泵。
（3）容积效率。它是衡量液压马达修理质量的一个重要指标，不得低于规定值。其计算公式：
            容积效率=100%
（4）总效率。同液压泵。
（5）低速稳定性试验。要求液压马达在最低转速时不产生&ldquo爬行&rdquo运转。试验时，最低稳定转速不得高于规定值。
（6）启动转矩试验。在最大排量、额定压力时，启动转矩应符合设计要求或满足使用要求。
（7）变量机构性能试验。同液压泵。
（8）测量马达壳体温度。同液压泵。
（9）不准有外泄漏现象。
 3  液压缸测试项目
（1）运动平稳性。在空载下，对液压缸进行全行程往复运动试验，应达到运动平稳。
（2）最低启动压力。它是衡量液压缸制造或修理质量的技术指标。要求最低启动压力不超过规定值或满足使用要求。
（3）最低稳定速度。它是考核液压缸装配质量的指标。要求液压缸在最低速度运动时无&ldquo爬行&rdquo等不正常现象。
（4）内泄漏量。液压缸内泄漏量是指液压缸有负载时，通过活塞密封处从高压腔流到低压腔的流量。测量在额定压力下进行，其值不得超过规定值或能满足使用要求。
（5）耐压试验。被试液压缸公称压力&le16Mpa时，试验压力为其公称压力的1.5倍，保压1min以上；被试液压缸公称压力&ge16Mpa时，试验压力为其公称压力的1.25倍，保压2min以上，不得有外泄漏等不正常现象。
（6）缓冲效果。对带有缓冲装置的液压缸要进行缓冲性能及效果的试验。试验时按设计要求的
