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乙烯裂解汽油加氢装置设计
乙烯裂解汽油加氢装置设计级简要说明
乎不含水。综合下进式的特点，本装置碳九加氢反应器采用下进式的进料方式，这样既可降低反应器床层压降，减少能耗，也可物料在催化剂床层中分布更加均匀，提高催化剂活性的利用率。
（1）脱碳五塔和脱碳九塔的设计中，由于物料含有大量的双烯烃、炔烃等极易自聚的物质，这给脱碳五塔和脱碳九塔的设计和实际生产操作带来很大的挑战，对于这两个塔在设计中采用不同型式的塔盘，将直接影响到装置的运行周期，影响装置运行的经济效益。
（2）二段进出料换热器的设计型式、换热效果的好坏，直接影响装置中二段进料加热炉的运行、投资及装置运行时的能耗。
（3）碳九加氢系统高氢油比、高循环比、低空速，相对加氢反应器床层压降比较大的特点，采用下进式的进料方式，可以降低反应器床层压降，减少能耗。
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&&&&&&&&&&&&&&&&第一章原料预分馏过程1.何谓催化重整?催化重整装置的任务是什么?生产汽油与生产芳烃在流程上有何不同?在催化重整是一种石油二次加工过程。这一过程是以含C6~C11烃的石脑油为原料：一定的操作条件和催化剂的作用下。原料(烃)分子结构发生重新排列，使环烷烃和烷烃转化成芳烃或异构烷烃，同时副产部分氢气。催化重整装置的任务是：①能够生产低分子石油芳烃—苯、甲苯和二甲苯等，因而它是生产芳香系石油化工产品的龙头装置，是芳烃联合装置的核心部分；②催化重整反应生成的产物—芳烃和异构烷烃具有很高的辛烷值，因此催化重整又是生产高辛烷值汽油组分的重要过程；③此外，副产的氢气是加氢裂化等用氢装置的重要氢气来源。综上所述，催化重整是炼油和石油化工的重要生产工艺之一，但生产汽油与生产芳烃的工艺流程不同。（1）生产苯类芳烃的重整装置，需要设置单独的芳烃分离工艺过程。而生产汽油的重整装置则不需要。芳烃分离过程是借助某种萃取剂(如甘醇类溶剂、环丁矾等)，将重整生成油中的芳烃抽出，再借助芳烃精馏过程，将单体芳烃苯、甲苯及二芳烃分离出来。（2）生产汽油的重整装置，虽然不需要芳烃抽提过程。但要生产符合汽油规格指标要求的高辛烷值汽油调合组分，通常需将重整生成油中的低分子烃脱除，因此，需设置重整生成油稳定塔，将C4以下的烃类脱除。无论是生产苯类芳烃产品，还是生产高辛烷值汽油组分的重整装置都离不了原料预处理过程和重整反应过程。2.重整原料有哪些来源?各有何特点?在炼厂中，催化重整装置主要是加工常减压装置得到的低辛烷值直馏石脑油(粗汽油)。有些炼油厂，为了提高全厂汽油的辛烷值，将低辛烷值焦化石脑油、减粘石脑油经加氢精制后也送到催化重整装置处理。在国外，有些炼油厂甚至把催化裂化汽油中辛烷值较低的馏分经加氢后送到重整装置进行加工。加氢裂化装置得到的重石脑油也是生产芳烃的主要原料来源。不同来源的重整原料油各有其特点。(1)直馏石脑油直馏石脑油，在我国通常是优质的重整原料。一与二次加工重整原料比较，直馏石脑油芳烃潜含量较高，硫、氮含量较低。有些直馏石脑油(如大庆直馏石脑油)砷含量高，做重整原料时，必须进行脱砷。(2)热加工石脑油热加工石脑油(如焦化汽油、减粘汽油)的特点是环烷烃含量少、芳烃潜含量低，含有大量不饱和烯烃，且硫、氮等化合物含量高。做重整原料必须进行预处理。(3)加氢裂化石脑油加氢裂化石脑油的特点是有害杂质含量少，不饱和烃含量低，是理想的重整原料;但有些加氢裂化石脑油由于加氢裂化的原料和过程不同，芳烃潜含量可能稍低，但多数加氢裂化石脑油的芳烃潜含量可高达40%以上。3.重整装置对原料有些什么要求?重整装置对原料的要求，通常希望含有较多的能转化为目的产品的前身物，不含或少含杂质。具体的要求是：（1）对原料的组成要求①对馏分组成的要求根据装置生产任务不同，对原料馏程要求如下:目的产物要求的馏程(实沸点)，℃&&&&&&&&&&&&C6~C8的芳烃65~145苯65~85甲苯85~105二甲苯105~145高辛烷值汽油80~180②对烃组成的要求从烃组成的角度来说，芳烃潜含量较高的原料是比较理想的原料。芳烃潜含量低(低于28％)的原料通常称为劣质原料，这种原料会极大地影响催化重整的经济性。另外，进料中不应含有C5以下的轻烃，C5以下的轻烃不利于生成芳烃，而且会带来许多不利的影响，如增加能耗、降低氢纯度等。（2）对原料中杂质的要求通常与反应压力和重整催化剂的类型有密切关系，如铂催化剂和反应压力较高时，－允许的杂质，如硫、水等可允许稍高(10×106以上)。对现代双(多)金属重整催化剂而言，原料中的有害杂质含量限制为:－－As109;S0.5×106;－－Cu15×109N×106－9－H2O5×106Pb10×104.重整原料为什么要预处理?包括哪些过程?简单来说，提供给重整装置的原料(如直馏石脑油、加氢石脑油等)馏程和杂质含量一般不可能达到重整原料油的要求指标，为了保证生产出合格的产品，确保安、稳、长、满、优生产，重整装置设计中，均设有原料预处理系统，以便对不同来源的原料油进行预处理，主要过程包括：原料预分馏过程；原料预脱砷过程；原料加氢预精制过程；原料蒸发脱水过程；原料深度脱硫过程。5.什么叫分馏?重整原料预分馏的目的是什么？所谓分馏，就是依据原料中各种组分的沸点差异(即挥发度不同)，将原料混合物中的各种组分加以分离的过程。石油加工中是对蒸馏和精馏过程的统称。重整原料预分馏的目的，是在重整原料应进入反应系统之前，预先将原料油中不适宜重整反应的过轻、过重组分分馏出去。分馏出的轻组分通常叫做“拔头油”；分馏出的过重组分称为“切尾油”。6.B、T、X的涵义是什么?B是英文Benzene的字头，汉语的意思是苯。在英语中，还有两个单词与苯的涵义接近，一个是Benzol(e)，它的涵义是(粗)苯或苯的混合物；另一个是Benzoline，它的涵义是不纯苯，Benzoline还表示轻汽油(Benzine)，即表示含苯汽油之意。应加以注意。T是英文Toluene的字头，汉语的意思是甲苯。在英语中，甲苯也可以写做rnethylbenzene。X是英文Xylene的字头，汉语的意思是二甲苯[C6H4(CH3)2]。二甲苯有邻二甲苯（o-Xylene)、间二甲苯(m-Xylene)和对二甲苯(p-Xylene)三种异构体。未经说明时，通常指的是三种异构体的混合物。在英语中Xylene代表(混合)二甲苯，因此，邻、间、对二甲苯分别也可以写作o-Xylene、m-Xylene、p-Xylene。同时，在英语中二甲苯也可写成dimethylbenzene。简言之，B、T、X分别是表示苯、甲苯和二甲苯。7.MON表示什么?RON表示什么?(M+R)/2表示什么?MON和RON都是表示汽油辛烷值的符号。其中MON表示马达法辛烷值，RON&&&&&&&&&&&&是表示研究法辛烷值。(M+R)/2则表示汽油的抗爆指数。汽油的辛烷值与其抗爆性有着密切的关系。汽油的抗爆性是衡量汽油质量最重要的性能指标之一。一定压缩比的内燃机，必须使用具有一定辛烷值的汽油，才能保证发动机气缸内的正常燃烧而不致产生爆震。对气化器式发动机使用的车用汽油，通常采用研究法辛烷值(RON)和马达法辛烷值(MON)进行评价，分别反映汽车在低速和高速行驶条件下的抗爆性。为了反映汽油在实际行车中的抗爆性，采用道路法辛烷值进行评价。由于道路法辛烷值难于在日常的质量控制中应用。通常借用抗爆指数近似地反映道路辛烷值。抗爆指数是马达法辛烷值和研究法辛烷值的平均值〔(MON十RON)/2〕，一般简写为(M+R)/2。8.CAA的涵义是什么?CAA对汽油中苯含量含量有何要求?日，美国总统签署了一项名为“清洁空气计划”的文件，后来又得到了美国国会的批准，这样便成为美国的一项法规，即“清洁空气法”，它用CAA(C1eanAirAct)来表示。清洁空气法符合人们对环境保护要求，因此，CAA己逐渐被工业化国家和发展中国家所接受。CAA对汽油中的苯和芳烃等毒物—致癌物提出了严格要求，CAA条款中第211项中规定普通汽车新配方汽油(用RFG表示)中苯含量应降至1.0%（体）以下，芳烃最大含量(包括苯)不应大于25%(体〕。为了达到重整汽油苯含量≯1.0%（体）的要求，其措施之一可将原料中的苯及能够在重整反应中生成苯的前身物除掉。9．从重整原料中切除苯母体有何利弊?为满足新配方汽油对含苯量≯1.0%（体）的要求，目前许多炼厂都先将原料石脑油用分馏办法除苯的母体(C6烃类)，这种办法的主要优点是投资少，但这种方法也有不利的一面，主要缺点是：（1）随同苯母体的切除，副产的氢气产率降低;（2）切除的C6轻组分需随C5一起异构化才能添加到汽油中去，它们会引起异构化装置催化剂严重失活;(3)不能除去重整过程中脱烷基而新产生的苯。如果不将苯母体切除而留在重整装置进行异构化是很困难的，必然要提高重整苛刻度，以便提高汽油辛烷值，这样使重整油收率下降。综合利弊，美国Eengelhard公司提出了重整生成油液相加氢新工艺。10.什么是初馏点、干点?什么是馏程?初馏点和干点是表示油品馏分组成的两个重要指标。其中初馏点是表示油品在馏程实验测定时馏出第一滴凝液时的汽相温度;干点是表示馏出最后一滴凝液时的汽相温度。从初馏点到干点这段温度范围就是这种油品的馏程。11.什么是重整指数?什么是芳烃潜含量?重整指数和芳烃潜含量都是描述重整原料油质量的具体指标。我国一般用芳烃潜含量，国外常用重整指数。重整指数通常用(N＋2A)表示，N表示环烷含量，A表示芳烃含量，它的具体定义是:&&&&&&&&(N+2A)=CiN%+2CiA%&&&&式中Ci—原料中环烷烃的百分含量;&&&&N&&&&&&&&CiA—原料中芳烃的百分数。&&&&&&&&&&&&显然原料中环烷和芳烃的含量愈高，重整生成油中的芳烃产量愈大，辛烷值愈高，这就是重整指数的基本涵义。芳烃潜含量(Ar％)的涵义与重整指数(N＋2A)的涵义相近，其计算方法是:&&&&&&&&Ar%=a?C6N%+b?C7N%+c?C8N%+2A)+∑Aro%&&&&式中，∑Ar%为原料中总的芳烃含量；a、b、c分别为C6、C7、C8与相应生成的苯(B)、甲苯(T)、二甲苯(X)之间的转换系数，其值分别为:&&&&oNNN&&&&&&&&a=MB/MC6N=78/84=0.93b=MT/MC7N=92/93=0.94c=MX/MC8N=102/112=0.95&&&&式中，MB、MT、MX分别为B、T、X的摩尔质量，MC6、MC7、MC8分别为C6环烷烃、C7环烷烃和C8环烷烃的摩尔质量。12.重整原料中常含有哪些非烃化合物?它们的危害是什么?重整原料和其它石油馏分一祥，主要是由碳和氢两种元素组成的烃类化合物，但是也有一些含硫、氧、氮等元素组成的化合物和含有砷、铜、铅等金属元素组成的金属有机化合物。这两种化合物统称为非烃化合物。非烃化合物在重整原料中的含量虽然不多，但是对重整反应过程的影响却很大。（1）杂原子化合物重整原料中的杂原子化合物主要是含硫、氮化合物。①含硫化合物通常重整原料中含硫化合物主要有:硫醇(RSH)、硫醚(RSR}，二硫化物(RSSR)，噻吩等。硫在各种重整原料中的数量从百万分之几到万分之几不等。它对重整反应过程影响比较特殊。首先，它是重整催化剂的毒物，在反应过程中，各种硫化物将转化成H2S，在重整系－统中H2S浓度增加到一定程度(例如0.5×106)，就使现代双金属重整催化剂的活性和选择性受到损害，由于硫中毒造成重整装置停工的事故并不罕见，但是，利用硫对重整催化剂活性的减活作用，可限制某些催化剂(如Pt-Re催化剂)开工时超温现象，因此，铂铼重整装置工时通常需要向催化剂床层注硫，这就是所谓的预硫化过程。此外，硫对系统的设备还有腐蚀作用。②含氮化合物重整原料中的含氮化物主要包括吡咯，吡啶等。重整原料中的氮含量，通常比硫更少。在重整反应条件下，氮化物将转化成NH3和烃，NH3是碱性化合物，将降低催化剂的酸性功能。(2)金属有机化合物①含砷化合物重整原料中代表性的含砷有机化合物有:二乙基砷化氢(C2H5)2AsH,沸点为161℃;三乙基砷(C2H5)3As。沸点为140℃;三甲基砷化氢(CH3)3AsH,沸点为52℃。总的来说，对重整原料油中的砷化物尚不太清楚，但是砷对重整催化剂的严重危害，在国内外重整技术开发过程中有过深刻教训。已经证实砷（As）能与铂（Pt)生成PtAs化合物，使催化剂丧失活性，而且不能再生复活，属永久性中毒。&&&&NNN&&&&&&&&&&&&②含铜、含铅化合物含铜、含铅化合物与砷化合物一样，也是重整催化剂的永久性毒物(即不能再生复活)。13．预分馏过程的墓本原理是什么?预分馏过程是利用原料混合物中的各种组分的沸点不同(即挥发度不同)，将其切割成不同沸点范围的馏分。由于不同烃类的沸点不同，在受热时轻组分（沸点低的组分)容易气化，在冷凝时重组分(沸点高的组分)容易冷凝。由此在分馏塔中可将各组分切割开来。如将初馏~130℃的石脑油加热到一定温度（如80℃)，就要发生部分汽化，其中沸点较轻的组分容易汽化，成为气体(或汽相)。而沸点较高的组分不易汽化，被留在液体（液相）中。经过一次汽化，轻、重组分就得到一次初步分离。当然，一次汽化只能粗略的分离，因为汽相中同时也会有少量沸点较高的组分，而液相中也会有部分沸点低的组分。如果将剩余的液体再加热，液相中的较轻组分将不断汽化，最后剩余在液相中的主要是沸点最高的组分。如果将气相混合物逐渐冷凝(或称部分冷凝)，则首先冷凝的是沸点较高的重组分，而留在汽相中的主要是沸点较低的轻组分。这样把汽相混合物多次冷凝，最后留在汽相中的就是沸点最低的轻组分。液体汽化要吸收热量，蒸气冷凝要放出热热量，当汽液直接接触时，不仅有热量的交换(传热)，汽液两相中各组分要发生转移(传质)，液相中的轻组分容易汽化优先进入汽相，汽相中的重组分容易冷凝优先进入液相中。这样汽液两相组成发生了变化。分馏塔板是两相接触的场所。在塔板上温度低、轻组分浓度高的液体回流与温度高、轻组分浓度低的气体进行接触。回流液由塔顶打入，高温气体由塔下部上升，蒸气和液体通过塔板逆流接触。越近塔顶温度越低，轻组分浓度越高;越往塔底温度越高，轻组分浓度越低。这样，不适于重整的轻组分(如初馏~65℃的馏分)—拔头油，就可在塔顶拔出。塔底得到适于重整的65~130℃原料。如果原料含有130℃的重组分，重整原料可由侧线抽出，130℃的组分—切尾油自塔底切除，也可由两个塔完成“拔头”和“切尾”，重整原料则在第二个分馏塔的塔顶抽出。14.分馏过程的必要条件有哪些?（1）分(精)馏过程主要依靠多次部分汽化及多次部分冷凝的方法，实现对液体混合物的分离，因此，液体混合物中各组分的相对挥发度差异是实现精馏过程的一首要条件。在挥发度十分接近(如C4烃类混合物)难以分离的条件下，可以采用恒沸精馏或萃取精馏的方法来进行分离。（2）塔顶加入轻组分浓度很高的回流液体，塔底用加热或汽提的方法产生热的蒸气。（3）塔内要装设有塔板或填料，提供传热和传质场所。15.预分馏过程的基本流程有哪几种?重整原料预分馏过程有三种不同的流程:①单塔蒸馏过程(见图1－1)；②双塔蒸馏过程;③单塔开侧线流程。单塔预分馏通常适于只切除不合格的轻组分，即拔头，所以又称它为拔头塔。双塔预分馏用于生产芳烃，它既拔掉不需要的轻组分(如60℃的馏分)，又要切除不需要的重组分(如145℃的馏分)。&&&&&&&&&&&&单塔开侧线流程也能生产出符合芳烃生产要求的60~145℃原料馏分，但操作上不如双塔预分馏容易控制，因此，工业中应用不多。16.分馏过程对塔板上接触的汽液两相有什么要求?（1）汽相温度高于液相温度;（2）液相中轻组分浓度应较高(高于与汽相相平衡的液相浓度)，这样，才能保证液相中的轻组分转移到汽相中去，增加气相中轻组分的含量。17.分馏塔板或填料在分馏过程中有何作用?分馏塔板或填料在分馏过程中主要提供汽、液相良好的接触场所，以便于传热、传质过程的进行。在塔板上或填料表面自上而下流动的轻组分含量较多、温度较低的液体与自下而上流动的温度较高的蒸气相接触。回流液体的温度升高，其中轻组分被蒸发到汽相中去，高温的蒸气被低温的液体所冷却，其中重组分被冷凝下来转到回流液体中去。从而使回流液体每经过一块塔板重组分含量有所上升，而上升蒸气每经过一块塔板轻组分含量也有所上升，这就是塔板或填料上的传质过程也称提浓效应。液相的轻组分汽化需要热量――汽化热，这热量是由汽相中重组分冷凝时放出的冷凝热直接提供的。因此在蒸馏塔板上进行传质过程的同时也进行着热量传递过程。分馏塔板和填料设计的一个重要的指导思想，是提供汽、液相充分接触的传热、传质表面积。面积越大越有利于传质、传热过程的进行。18.什么是塔板效率?如何计算?塔板效率是描述塔板传质效果的重要指标。通常用η来表示。如果汽液两相充分接触，离开塔板时两相达到平衡，这样的塔板就称为理论塔板(或称为理想塔板)，但实际塔板不可能达到理想塔板的分离效果。因此，实际生产中必须用几块、几十块甚至上百块塔板才能完成必要的分离效果。就是说实际塔板数(n实)比理想塔板数(nl理)要大，n实与n理的比值就称为塔板效率。通常可写成:&&&&&&&&&&&&η=&&&&&&&&n理n实&&&&&&&&塔板效率高低，与被分离介质的性质和操作条件都有关系，但最主要的是与塔板的结构有关。19.什么是拉乌尔定律?什么是道尔顿定律?拉乌尔(Raoult)研究稀溶液的性质，归纳了很多实验结果，1887年发表了拉乌尔定律:于在一定温度下的稀溶液中，溶剂的蒸气压等于纯溶剂的饱和蒸气压乘以溶剂在溶液中的摩尔分率。其数学表达式为:&&&&&&&&pA=po?xAA&&&&式中pA—溶剂A的蒸气压;&&&&&&&&po—在一定温度条件下纯溶剂A的饱和蒸气压;A&&&&&&&&xA—溶液中溶剂A的摩尔分率。&&&&以后大量的科学研究实践证明，拉乌尔定律不仅适用于稀溶液，而且也适用于化学结构相似、相对分子质量接近的不同组分所形成的理想溶液。道尔顿(Dalton)根据大量试验结果，归纳出“系统的总压等于该系统中各组分的分压之和”。以上结论发表于1801年，通常称之为道尔顿定律。道尔顿定律有两种数学表达式:P=P1+P2+……+Pn&&&&&&&&pi=p?yi&&&&式中P1、P2……Pn—各组分在气相中的分压;&&&&&&&&yi——i组分在气相中的摩尔分率。&&&&经以后的大量科学研究证实，道尔顿定律能准确地用于压力低于0.3MPa的气体混合物。将上述两个定律进行联解时，很容易得到以下算式:&&&&&&&&yi=&&&&&&&&pi0?xip&&&&&&&&根据此算式很容易由某一相的组成，求取与其相平衡的另一相的组成。20.气液相平衡和相平衡常数的物理意义是什么?气液相平衡是指气、液两相存在于一个系统中，在两相之中进行物质传递，最终系统的温度、压力保持恒定，各相的组成保持不变，这样的状态称之为气液平衡。在石油蒸馏过程中气液相平衡主要用于研究温度、压力等操作参数与气、液组成之间的关系。气液相平衡常数Ki，是指气、液两相达到平衡时，在系统的温度、压力条件下，系统中某一组分i在气相中的摩尔分率yi与液相中的摩尔分率xi的比值。即&&&&&&&&Ki=&&&&&&&&yixi&&&&&&&&&&&&相平衡常数是石油蒸馏过程相平衡计算时最重要的参数，对于压力低于0.3MPa的理想溶液,相平衡常数可以用下式计算:&&&&&&&&Ki=&&&&0&&&&&&&&Pi0P&&&&&&&&式中Pi—i组分在系统温度下的饱和蒸气压，Pa;&&&&&&&&P—系统压力，Pa。&&&&对于石油或石油馏分，可用实沸点蒸馏的方法切割成为沸程为10~30℃的若干个窄馏分，借助于多元系统汽液相平衡计算的方法，进行石油蒸馏过程的气相相平衡的计算。21.什么叫挥发度、相对挥发度?液体混合物中任一组分汽化倾向的大小可以用挥发度υi来表示，其数值是相平衡常数与压力的乘积，即:&&&&&&&&υi=Ki?P=(yi/xi)?P&&&&对于理想体系Ki=Pi/P，液体混合物中i组分的挥发度显然就等于它的饱和蒸气压，&&&&0&&&&&&&&即υi=Pi。&&&&0&&&&&&&&相对挥发度是指系统中，任一组分i与对比组分j挥发度之比值，即:&&&&&&&&aij=&&&&对于理想体系&&&&&&&&υiKi=υjKj&&&&&&&&aij=&&&&对于低压非理想溶液&&&&&&&&pi0p0j&&&&&&&&aij=&&&&其中γi、γj—&&&&&&&&γipi0γjp0j&&&&&&&&i、j组分的活度系数。&&&&&&&&22.什么叫饱和蒸气压?饱和蒸气压都与哪些因素有关?在某一温度下，纯液体与在它液面上的蒸气呈平衡状态时，由此蒸气所产生的压力称为饱和蒸气压，简称为蒸气压。蒸气压的高低表明了液体中的分子离开液体汽化或蒸发的能力，蒸气压越高，就说明液体越容易汽化。蒸气压的大小首先与物质的本性：相对分子质量大小、化学结构等有关，同时也和体系的温度有关。在压力低于0.3MPa的条件下，对于有机化合物常采用恩托因(Antoine)方程来表示蒸气压与温度的关系:&&&&&&&&lnpi0=Ai?&&&&&&&&BiT+Ci&&&&&&&&&&&&式中&&&&&&&&Pi0—i组分的蒸气压，Pa;&&&&&&&&Ai、Bi、Ci—恩托因常数；&&&&T—系统温度，K。恩托因常数Ai、Bi、Ci可由有关手册中查到。对于同一物质其饱和蒸气压的大小主要与系统的温度T有关，温度越高，饱和蒸气压越大。23.什么叫泡点、露点?什么是泡点方程和露点方程?泡点是在恒压条件下加热液体混合物，当液体混合物开始汽化出现第一个汽泡时的温度。露点是在恒压条件下冷却气体混合物，当气体混合物开始冷凝出现第一个液滴时的温度。石油精馏塔内侧线抽出温度则可近似看作为侧线产品在抽出塔板油气分压下的泡点温度。塔顶温度则可以近似看作塔顶产品在塔顶油气分压下的露点温度。泡点方程是表征液体混合物组成与操作温度、压力之间关系的数学表达式，其算式如下:&&&&n&&&&&&&&∑Kx&&&&i=1&&&&&&&&ii&&&&&&&&=1&&&&&&&&露点方程是代表气体混合物组成与操作温度、压力之间关系的数学表达式，其算式如下：&&&&ni=1&&&&&&&&∑K&&&&&&&&yi&&&&i&&&&&&&&=1&&&&式中，xi、yi分别代表i组分在液&&&&&&&&相或汽相的摩尔分率;n代表系统中的组分数目。24.化验室分析馏分组成时，常用的方法有几种?它们的馏出曲线有何不同?炼厂化验室主要应用实沸点蒸馏、恩氏蒸馏，平衡气化三种方法。实沸点蒸馏是一种间歇精馏过程。塔釜加入油样加热汽化，上部冷凝器提供回流，塔内装有填料供汽液相接触进行传热和传质，塔顶按沸点高低依次切割出轻重不同的馏分。实沸点蒸馏主要用于原油评价试验。恩氏蒸馏也叫微分蒸馏。油样放在标准的蒸溜烧瓶中，严格控制加热速度，蒸发出来的油气经专门的冷凝器冷凝后收集在量筒中，以确定不同馏出体积所对应的馏出温度。恩氏蒸馏操作简单，速度快。主要用于石油产品质量的考核及操作控制上。&&&&&&&&&&&&平衡汽化也称为一次汽化，在加热的过程中油品汽液两相密切接触并处于相平衡状态，加热终了使气、液相分离。实际的平衡汽化是很难达到的，因为这要求汽液两相有无限长的接触时间和无限大接触面积。但在石油加工过程中，近似于平衡汽化的情况很多。通过三种蒸馏过程的馏出曲线进行比较(见图1－2)，很容易看出，实沸点蒸馏初馏点最低，终馏点最高，曲线的斜率最大。平衡汽化的初馏点最高，终馏点最低，曲线斜率最小。恩氏蒸馏过程则居于两者之间。基于以上的现象，经过大量的试验积累了丰富的数据，经处理得到二种蒸馏曲线换算图表。主要用来从实沸点蒸馏数据或恩氏蒸馏数据出发，求取平衡汽化数据，便于在分馏塔设计时求取塔内各点的温度。25.分馏塔的操作中应掌握哪三大平衡?分馏塔的操作应掌握物料平衡、气液相平衡和热量平衡。物料平衡指的是单位时间内进塔的物料量应等于离开塔的诸物料量之和。物料平衡体现了塔的生产能.力，它主要是靠进料量和塔顶、侧线和塔底出料量来调节的。操作中，物料平衡的变化具体反应在塔底液面上。当塔的操作不符合总的物料平衡时，可以从塔压差的变化上反映出来。例如进得多，出得少，则塔压差上升。对于一个固定的分馏塔来讲，塔压差应在一定的范围内。塔压差过大，塔内上升蒸气的速度过大，雾沫夹带严重，甚至发生液泛而破坏正常操作，塔压差过小，塔内上升蒸气的速度过小，塔板上汽液两相传质效率降低，甚至发生漏液而大大降低塔板效率。物料平衡掌握不好，会使整个塔的操作处于混乱状态，掌握物料平衡是塔操作中的一个关键。如果正常的物料平衡受到破坏，它将影响另二个平衡，即：汽液相平衡达不到预期的效果，热平衡也被破坏，需重新予以调整。汽液相平衡主要体现了产品的质量及损失情况。它是靠调节塔的操作条件(温度、压力)及塔板上汽液接触的情况来维持的。只有在温度、压力固定时，才有确定的汽液相平衡组成。当温度、压力发生变化时，汽液相平衡所决定的组成就发生变化，产品的质量和损失情况也随之发生变化。汽液相平衡与物料平衡密切相关，掌握好物料平衡，塔内上升蒸气速度合适，汽液接触良好，则传热、传质效率高，塔板效率也高。当然，温度、压力也会随着物料平衡的变化而改变。热量平衡是指进塔热量和出塔热量的平衡，具体反应在塔顶温度上。热量平衡是物料平衡和汽液相平衡得以实现的基础，反过来又依附于它们。没有热的汽相和冷的回流，整个精馏过程就无法实现；而塔的操作压力、温度的改变（即汽液相平衡组成改变），则每块塔板上汽相冷凝的放热量和液体汽化的吸热量也会随之改变。掌握好物料平衡、气液相平衡和热量平衡是精馏操作的关键所在，三个平衡之间相互影响、相互制约。在操作中通常是以控制物料平衡为主，相应调节热量平衡，最终达到气液相平衡的目的。要保持操作稳定的塔底液面，必需稳定:①进料量和进料温度;②塔顶、侧线及塔底抽出量;③塔顶压力。要保持稳定的塔顶温度。必需稳定:①进料量和进料温度;②顶回流、循环回流、各中段回流量及温度;③塔顶压力;④汽提蒸汽量;⑤原料及回流不带水。只要密切注意塔顶温度，塔底液面，分析波动原因，及时加以调节，就能掌握塔的三个平衡，保证塔的正常操作。26.塔顶回流带水会有什么现象?如何处理?塔顶回流由塔顶回流罐抽出，如果回流罐油水界位控制不好或失灵、水界面过高，超过回流抽出管水平面位置时，回流将含水。或者塔顶水冷却器管因腐蚀穿孔，大量冷却水漏进回流罐来不及脱水，也可造成回流油带水。原料含水高，也可能造成预分馏塔顶回流罐水多，脱水不及时，也造成回流带水。&&&&&&&&&&&&带水的回流油进入塔顶部，由于水的气化热比油品汽化热约大4倍，水蒸气的比体积比油品蒸气的比体积约大10倍，因此造成塔顶压力上升，塔顶温度下降，塔上部过冷。不及时处理，塔顶压力会急剧上升冲塔，安全阀可能会跳开。当发现塔顶温度明显降低，可初步断定回流带水，应迅速检查回流罐油水界面控制是否过高，或打开在仪表控制阀下面的放空阀直接观察回流油是否含水就可以准确判断。回流油带水应采取如下处理办法:（1）排除仪表控制故障，开大脱水阀门或副线阀门，加大切水流量，使水界面迅速降低。（2）如果是冷却器管束泄漏，停止使用，及时检修。（3）适当提高塔顶温度。加速塔内水的蒸发。（4）塔顶压力上升可启动空冷风机。遇到回流带水时，首先要及早判断。迅速处理，将回流油中水脱除，就能很快恢复正常操作;如发现迟，处理慢对安全生产带来严重危害。27.什么叫回流比?对塔的操作有何影响?回流比R是指回流量L0与塔顶产品D之比，即:&&&&&&&&R=&&&&&&&&L0D&&&&&&&&回流比的大小是根据各组分分离的难易程度(即相对挥发度的大小)以及对产品质量的要求而定。对于二元或多元物系它是由精馏过程的计算而定的。对于石油蒸馏过程，国内主要用经验或半经验的方法设计，回流比主要由全塔的热量平衡确定。在生产过程中精馏塔内的塔板数或理论塔板数是一定的，增加回流比会使塔顶轻组分浓度增加、质量变好。对于塔顶、底分别得到一个产品的简单塔，在增加回流比的同时要注意增加塔底重沸器的蒸发量;而对于有多侧线产品的复合石油蒸馏塔，在增加回流比的同时要注意调整各侧线的开度，以保持合理的物料平衡和侧线产品的质量。28.除回流比之外，预分馏塔的操作参数还有哪些?除回流比外，预分馏塔的操作参数还有:(l)操作压力;(2)塔顶温度;(3)进料温度;(4〕塔底温度;(5)回流罐与塔底液面等。29.预分馏塔的压力对分馏过程有何影响?预分馏塔顶产品通常是轻汽油馏分或重整原料(双塔流程的塔Ⅱ)。当用水作为冷却介质，产品冷至40℃左右，回流罐在0.11~0.3MPa压力下操作时油品基本全部冷凝。因此分馏一般在稍高于常压的压力条件下操作，常压预分馏塔的名称由此而来。对于原料中不凝气含量较多时，提高压力可以减少排放惰性气体时轻质汽油损失的数量。适当提高塔的操作压力可以提高塔的处理能力，当塔的操作压力从0.11MPa提高到0.3MPa时，塔的生产能力可增长70％，塔的压力提高以后，整个塔的操作温度也上升，有利于侧线产品与原料的换热。不利的因素是随着压力的提高，相对挥发度降低，分离困难。为达到相同的分离精确度，则必需加大塔顶的回流比，从而增加了塔顶冷凝器的负荷。此外由于进料温度不能任意提高，当压力上升以后，进料汽化率会有所下降。30.预分馏塔压力波动的原因有哪些?如何控制?预分馏塔压力波动的原因有:&&&&&&&&&&&&（1）进料或塔顶回流量波动;（2）进料或塔顶回流带水和组成变化;（3）回流罐瓦斯(不凝气)背压变化，后路堵塞或压力变化;（4）冷后温度改变;（5）回流入塔温度改变等。通常采用冷却水量和不凝气排出量作为塔压力的控制手段。压力高低直接受回流罐油温下蒸气压的影响。进料带水或轻组分增多(减少)，塔内产生过多(少)的水蒸气或不凝气使压力增高(下降)，要及时调整，保持塔内压力稳定;与此同时应尽量排除使塔内压力波动的因素。如果不排除上述造成塔内压力波动的直接原因，只靠压力控制器调节，就难以使塔内压力真正平稳下来。31.预分馏塔顶温度过高或过低有什么害处?塔顶温度是控制塔顶拔头油干点的主要操作参数。塔顶温度过低，将不能拔出所有轻组分。造成塔内负荷增加，操作不稳;但是塔顶温度过高将使拔头油干点升高，拔头油带走较多适于重整进料的组分，浪费了原料。因此，过低、过高的塔顶温度都是不适当的。32.预分馏塔顶温度波动的原因有哪些?如何控制?影响预分馏塔顶温度波动的主要因素有;(l)塔顶回流量、温度变化或回流带水;(2)进料组成、温度变化或进料带水;(3)塔的操作压力和塔底温度或液面变化等。控制塔顶温度最基本的方法是分析原因加以调节。通常最有效的方法就是调节回流量，保持塔顶温度稳定。如果塔顶温度突然升高，就应及时增加回流量，或降低回流温度。较大的回流量或温度较低的回流进入塔顶后，与塔内高温物料接触、气化时吸收热量，如果回流量加大的数量或温度降低的程度，正好能与塔顶温度增高多产生的热量相平衡，那么塔顶温度就能恢复到正常值。如果是进料组成变化造成的塔顶温度变化应根据新原料组成确定适宜的塔项温度，而不一定要恢复到原来的指标。33.塔进料温度对预分馏塔的操作有何影响?在一定的操作压力下，原料油进料温度变化影响汽化率的变化。通常预分馏塔应在泡点温度下进料。如果进料温度太低，过冷进料将使进料口以下几块塔板的液体负荷增加，分馏效果降低。相反，进料温度过高，将使进料口以上几块塔板的汽相负荷增大，严重时造成雾沫夹带，也会影响分馏效率。34.预分馏塔为什么采用泡点进料?预分馏塔进料温度应控制在泡点温度。因为在泡点状态下进入塔中，才能更好地与进料板中的饱和液体相混合，与下部上升的饱和油气相接触，达到最好的分馏效果。过冷进料或过热进料均不能达到这种效果。油品的泡点温度是与油品组成密切相关的，因此，当原料油组成发生变化时，就要根据泡点分析结果，及时调整进料加热器，以确保进料温度保持在泡点温度。当然，原料变化后，为了保证塔底油的质量指标，塔顶、塔底的温度都应做相应的调整。35.塔底退度和液面高度对预分馏有何影响?塔底温度是控制塔底油初馏点的主要参数，塔底温度的变化将对全塔的热平衡产生影响。塔底油初馏点通常是预分馏塔的主要控制指标，因此塔底温度的变化对预分馏塔产生重要影响。塔底液面变化是塔物料平衡改变的直接反映。塔底液面升高或下降表明进料量与进料性质可能发生变化，也可能与塔底温度变化、侧线抽出量变化（单塔开侧线塔）、塔顶馏出量&&&&&&&&&&&&变化、塔底抽出量变化、塔顶压力变化或者仪表失灵有关，如不及时调整，会破坏塔的平稳操作。36.造成预分馏塔底温度波动的因亲有哪些?应如何控制?塔底温度波动的主要影响因素是:(1)进料量的波动和原料组成的改变;(2)塔底液面波动。控制塔底温度的基本手段是控制塔底加热器(或加热炉)出口温度。在一定的循环量下，加热器出口温度越高，带入塔底的热量越多，塔底温度随之增高。这样就可调节由于进料量突然增加(使塔底液面增高)引起的塔底温度下降；或者由于进料组分变重需要更多的热量使油品气化引起的塔底温度的降低。与此相反，如果进料量突然减少(塔底液面降低)或组分变轻使塔底温度升高时，就应调整加热器(或加热炉)出口温度，使之下降。37.预分馏开工过程是怎样进行的?预分馏开工是在做好必要的准备工作之后进行的。准备工作包括流程、设备的检查，与油品罐区联系，检查罐区切水、收油、循环油返回原料罐的准备等。具体的开工步骤包括:(1)启动原料泵向塔进油，塔底见液面时，塔底以20~30℃/h速度升温至耍求温度，根据塔底液面变化情况补充原料油，液面达70~80%可开启塔底泵循环回原料罐。塔内压力上升时，气体先排至火炬。(2)塔顶回流罐液面高度达30%时，先切水后开回流，液面达60%时经换热回原料罐，此时便已形成罐、塔开工大循环，具体流程如下〔见图1－3〕。&&&&&&&&（3）调整各操作参数，使塔顶、塔底油质量合格，塔顶气体排至燃料气系统，保持压力平稳。(4)预分馏循环正常后，可全回流操作，等待与预加氢联运。38.单塔预分馏塔底油初馏点过高或过低应如何处理?如果塔底油初馏点过高，表明有部分重整原料组分被携到塔顶，将使重整料减少，特别是生产芳烃装置中，苯收率将明显下降。在这种情况下，应及时降低塔底温度，降低幅度应根据分析结果来确定。相反，如果塔底油初馏点过低，表明有较多不适于做重整原料的轻组分进入塔底，（即&&&&&&&&&&&&重整料)。如前所述，这些轻组分进入重整装置是无益的，因此应适当提高塔底温度，将轻组分蒸发出来，以保证塔底油初馏点合格。39.单塔预分馏拔头油与塔底油重叠的原因是什么?如何处理?两种产品重叠表明分馏精确度较差，既降低了重整料收率又影响其质量。要实现产品之间脱空，就要以提高分馏塔分馏精确度入手。当塔的负荷不大(即中等负荷以下)时，可适当增大塔顶回流量。通常，气液相负荷过大，塔板结构不好，长周期运转塔板损坏，塔板结垢都可能引起产品重叠。如塔内负荷过大可降低处理量，选择分离效率高的塔板；停工检修时仔细检查塔板安装质量，在一个开工周期内要求塔板无损坏;在塔板压降增大结盐时，及时洗除盐垢。油品在分馏塔进行分馏，目的就是为了将产品按规格需要，从轻的至重的分离清楚，要求轻的产品中不含或少含重的组分，重的产品中不含或少含轻组分，从分馏目的本身出发，各产品之间最好都脱空，以表明塔的分馏效率高。但脱空过多则表明物料平衡没搞好，或塔板设置过多。40.为什么用塔顶回流调节塔顶温度有时不能达到预想的效果?正常情况下一般不会发生这种情况，但是如果塔顶负荷过高时将会发生这种情况。这是因为:(1)预分馏原料过轻或混兑了较多轻烃原料，或者原料带水过多。(2)装置负荷量增加，预分馏塔在上限负荷操作。在这种情况下，将会出现提高回流量，以期降低塔顶温度，在瞬间还起到一些作用，但不久塔顶温度会再度升高，如继续增加回流，不但塔顶温度难以下降，有时还会出现回流罐液位急剧升高，如不采取措施回流罐就会发生憋压甚至冒罐的事故。这是由于进入预分馏塔顶的液相回流，在塔顶迅速气化，增大了塔顶负荷，形成恶性循环。41.预分馏塔发生冲塔是什么原因?如何处理?分馏塔正常操作中，汽液相负荷相对稳定。当汽液相负荷都过大时，蒸气通过塔板的压降增大，会使降液管中液面高度增加;液相负荷增加时，出口堰上液面高度增加。当液体充满整个降液管时，上下塔板液体连成一片，分馏完全被破坏，即出现冲塔。形成塔内汽液相负荷过大的诸因素，都可引起冲塔。如原料处理量、原料进塔含水量，塔底供热量、塔顶回流量过大等。在塔内塔板结盐或降液管堵塞时汽液相负荷不均匀也会造成产品变颜色。发生冲塔时，因塔内分馏效果变坏，破坏了正常的传质传热，致使塔顶温度、压力、侧线馏出口温度、回流温度均上升，塔底液位突然下降，拔头油变重。处理冲塔的原则是降低汽液负荷，即降低原料处理量；如原料含水大造成冲塔，即要加强脱水。42．预分馏进料泵或(和)回流泵不能运转时应如何处理?预分馏进料泵(包括备用泵)不能运转，其现象是：预分馏进料中断，流量指示回零。发生这种故障时，可以甩掉预分馏，预加氢改用精制油，直接向预加氢进料，同时预加氢进料泵停抽预分馏塔底油。预分馏塔改全回流操作，单塔闭路循环，当班班长应及时向厂调度和车间汇报，联系维修队抢修设备。若长时间不能修复时，可以用预分馏原料全馏分加氢，利用脱水塔拔头，维持重整装置低温运转。预分馏回流泵同时不能运转时，发生这种事故的现象是:塔回流中断，流量指标回零，塔顶温度、压力上升，回流罐液面上升，塔底液面下降。处理措施的要点是:向厂调度和车间汇报，联系检修泵。停塔底重沸器热源，加大塔进料量，预分馏塔底油不经分馏送至预加氢系统，全馏分精制，短时间维持生产，必要时停工处理。&&&&&&&&&&&&43..如何表示和评价预分馏塔的分馏精确度或分馏效果?一般化工过程的精馏塔被分离物系是由若干个确定组成的组分构成的，该塔的分离精确度可以用某些组分在塔顶产品和塔底产品中的含量来表示。换言之可用塔顶产品和塔底产品的纯度来表示。预分馏的产品不是具体的组分，而是较宽的馏分，上述分离精确度表示的方法不能用在重整原料预分馏过程中。两相邻馏分之间的分离精确度，通常用该两个馏分的蒸馏曲线〔一般是恩氏蒸馏曲线)的相互关系来表示(参见图1一4)。倘若较重馏分的初馏点高于较轻馏分的终馏点。则这两个馏分之间有些“脱空”，炼油&&&&0工业的术语称这两个馏分之间有一定的“间隙”。这个间隙可以用较重馏分的初馏点tH与较&&&&&&&&轻馏分的终馏点t100之间的温差来表示：L&&&&0恩氏蒸馏(0~100)的间隙＝tH－t100L&&&&&&&&1000，重叠意味着一假如较重馏分的初馏点tH低于较轻馏分的终馏点tL，则称为“重叠”&&&&&&&&部分轻馏分进入到重馏分当中，其结果降低了轻馏分的收率，又有损于重馏分的质量，显然是分馏精确度差所造成的。间隙意味着有较高的分馏精确度，间隙越大说明分馏精确度越高。不论相邻两个馏分的恩氏蒸馏曲线有间隙或是重叠，如果以实沸点蒸馏曲线来表示两相邻馏分的相互关系。则只会出现重叠而不可能发生间隙。通常，实际生产装置真正达到脱空的情况是不容易的，多少总会有些重叠，因此最有实际意义的评价指标是重叠程度而不是脱空程度。&&&&&&&&双塔预分馏分割出的重整原料要好一些，基本能达到或接近脱空，所含有的拔头油组分通常≯3%;拔头油带有的重整原料组分≯2%。因此对于生产芳烃，双塔预分馏的分离效果较好。单塔预分馏的效果显然要比双塔预分馏差。但是对于只需得到干点基本合格的重整原料，单塔拔头处理也就可以了。44.双塔预分馏在流程和操作上有何特点?双塔预分馏由拔头塔和切尾塔两部分组成（见图1一5）。拔头塔操作特点是:拔头塔的唯一操作变量是输入到塔底的热量。通常靠热油(或者重沸炉加热的热载体)，在流量控制下循环输入，调节塔底温度。回流量通常由回流罐液位控制。拔头塔的压力，一&&&&&&&&&&&&般不是独立变量，它随火炬总的正背压而变化。为防止火炬总管对拔头塔的污染，在回流罐排放管线上设有氮气吹扫线。拔头油的组成可通过塔顶温度的控制加以调节，控制塔顶温度能重新改变拔头油的拔出率。&&&&&&&&切尾塔的操作特点:切尾塔的热量由再沸器(炉)提供。改变塔底温度可以控制切尾油的组成和切出率。回流量由回流罐液位控制，塔的压力随火炬总管和氮气吹扫线压力而变化。塔顶抽出的重整原料在冷却之前与拔头塔进料换热，回收其热量。45.塔板上气液接触的方式有几种?各有何特点?塔板上气、液接触的情况随气速的变化而有所不同，大致可以分为以下四种类型:(1)鼓泡接触:当塔内气速较低的情况下，气体以一个个气泡的形态穿过液层上升。塔板上所有气泡外表面积之和即该塔板上气、液传质的面积。(2)蜂窝状接触:随着气速的提高，单位时间内通过液层气体数量增加，使液层变成为蜂窝状况。此时的传质面积要比鼓泡接触大。(3)泡沫接触:气体速度进一步加大时，穿过液层的气泡直径变小，呈现泡床状态的接触形式。(4)喷射接触:气体高速穿过塔板，将板上的液体都粉碎成为液滴，此时传质和传热过程则是在气体和液滴的外表面之间进行。前三种情况在塔板上的液体是连续相，气体是分散相，气体分散在液体中进行气、液接触传热和传质过程的;喷射接触在塔板上气体处在连续相、液体变成了分散相。在小型低速的分馏塔内才会出现鼓泡和蜂窝状的接触情况。在预分馏过程中气速一般都比较大，所以，多采用浮阀或泡帽塔板，以泡沫接触为主的方式进行传热、传质。46.为什么大多数预分馏塔都采用浮阀塔?在操作和检修中应注意哪些问题?由于浮阀塔具有塔板效率高、常压操作范围广和操作弹性大等优点，很适合重整原料预分馏过程的要求，因此设计中多被采用。浮阀塔也有不足之处，例如，浮阀容易脱落，这就要求操作中尽量避免不正常的冲击和波动，减少浮阀脱落。在检修中应尽量检查各层塔板浮阀脱落情况，并尽可能的修复或更换，以确保塔板效率得到良好发挥。&&&&&&&&&&&&47.塔内汽、液相负荷变化过大对塔操作有何影响?淹塔现象是怎样发生的?汽相负荷过小，塔内气速过低，将发生泄塔(即液体从上层塔板的开孔中下漏)，或称漏液或泄漏，显然漏塔情况下会使塔的分离效果下降，不利于塔的平稳操作。汽相负荷过大，使塔板上液层剧烈搅拌，使泡沫层增高，带入上层塔板的液体夹带量增大。如果夹带量超过10%，就会使正常操作遭到破坏。如果液相负荷太低，低于设计负荷50%以下，因塔内水力学的限制而难于操作。如果液体负荷突然增加，液体在降液管中的流速加快，使液体中夹带的气体组分来不及分离，流到下层塔板，使下层塔板分离效果下降。通常要求液体在降液管中的流速不得超过0.12m/s。进料量突然增加过多将使液相负荷和汽相负荷同时加大，出口堰上的液层高度增加，阀孔气速增加，液体流过降液管时的阻力增大，塔板压降增大，最终导致降液管中的液面高度(h液)增高。各因数间存在如下关系:&&&&h液＝?p板＋h1+h2+h堰式中?p板—塔板压力降，mm液柱;&&&&&&&&h1—出口堰液层高，mm液柱;h2—液体流过降液管时的阻力损失，mm液柱;&&&&h堰—出口堰高，mm液柱。&&&&如果降液管中液面高度达到顶点，降液管充满液体时，上、下塔板就被液体连通，完全破坏了分馏作用，这就是所谓的淹塔现象或称液泛现象。通常要求降液管中的液面高度h液≤0.5H板（H板是塔板间距)。&&&&&&&&48.如何保持预分馏塔的平稳操作?影响预分馏塔正常操作的因素很多，但只要抓住主要矛盾，整个塔的操作也就迎刃而解。预分馏塔和所有分馏塔一样。其主要矛盾是：全塔物料平衡和热平衡。物料平衡也就是塔进、出料的平衡，物料平衡的变化集中反映在塔底液面的变化上。热平衡也就是进入塔的热量与出塔热量的平衡，具体反映在塔顶温度上。所以，只要密切注视塔顶温度、塔底液面两块仪表，或对这两个参数的跟踪控制，经常调节、分析波动原因，并加以消除，就能很好保持住塔的物料平衡和热平衡，也就保证了塔的平稳运行。第二章原料预精制过程1.原料预精制装置的任务是什么?它是由哪些工序构成的?重整原料预精制装置的任务是脱除原料中的有害物质（即毒物），如砷、铅、铜、汞、铁和氮、硫、氧等，以保护重整催化剂的活性。原料预精制装置通常由以下一些工序构成:(l)原料预脱砷;(2)原料加氢预精制;(3)原料蒸馏脱水;(4)原料深度脱硫等。2.工业中应用的预脱砷方法有哪些?其作用是什么?在我国催化重整装置中，应用的预脱砷方法有三种:①Si－Al小球或硫酸铜/Si－A小球吸附脱砷法;②过氧化氢异丙苯(CHP)氧化脱砷法；&&&&&&&&&&&&③临氢脱砷法。这些脱砷方法的作用，都是为了脱除掉原料石脑油中的常量砷，剩余的微量砷，再经加－氢预精制深度净化，获得符合重整要求的原料油(如含砷1×109)。这里所谓的常量砷与微量砷没有严格的界限。通常要求预脱砷能够将原料石脑油中的大－－约(200~)的常量砷〔有时更高些)，脱至(100~200)×109。这样，一方面预加氢－生成油含砷量能达到1×109的要求，另一方面可以延长预加氢催化剂的使用寿命。3.Si－Al小球脱砷法的主要优、缺点是什么?CHP氧化脱砷在工业中为什么未能广泛应用?Si－Al小球脱砷过程，是在常温、常压的缓和条件下，借助Si－Al小球裂化催化剂(经10％H2SO4浸泡)的吸附作用，能将原料石脑油中的砷吸附在脱砷剂上，经初步脱除砷，减少预加氢催化剂因积砷量高而失活的危险，这种方法优点是操作简单，投资较少。缺点是容砷量较低，废脱砷剂需要掩埋，难以适应环保要求。CHP是过氧化氢异丙苯的英文缩略语。原料石脑油与CHP在80℃条件下，反应30min，可脱除95%左右的砷化物。这种方法的最大问题是氧化废渣处理比较麻烦，因而在工业上应用不多。4.临氢预脱砷的基本原理是什么?重整原料石脑油中的砷化物，通常是有机砷化物，如三甲基砷化氢(CH3)3AsH、三乙基砷(C2H5)3As。临氢预脱砷的基本原理是在氢压下，砷与脱砷剂(如加氢精制用的镍铝催化剂或其它专门生产的脱砷剂)接触，转化成不同价态的金属砷化物，如砷化镍（NiAs)、二砷化镍(NiAs2)和二砷化五镍(Ni5As2)等。因此，原料石脑油中的砷被留在脱砷剂中，石脑油中的砷被脱除。5.法国Procatalyst捕集脱砷法的基本原理是什么?据报道，Procatalyst捕集脱砷法的第一步是将原料石脑油在临氢条件，借助精制催化剂的作用，As-C键断裂，将使砷转化成三氢化砷(AsH3);第二步是在捕砷剂上，将生成的AsH3捕集吸收，使原料石脑油中的砷得到脱除。据悉，该工艺已在国外工业化，所用的捕集脱砷剂是CMG－841，脱砷率达92.4％。6.什么是高效脱砷剂?为什么要开发高效脱砷剂?如何防止高效脱砷剂结焦?所谓高效脱砷剂，通常是指具有脱砷率高、容砷能力强的脱砷剂。例如北京石油化工科学研究院开发的RAS系列脱砷剂就是高效脱砷剂。据试验结果，其脱砷率为90%~99.9%,容砷能力可高达40%以上。开发高效脱砷剂的原因之一是为了提高脱砷技术的水平。原因之二是为了减少废脱砷剂的量，减少对环境的污染，便于掩埋处理。高效脱砷剂通常具有脱砷效率高容砷能力强的优点，它们通常是高镍系催化剂，多具有很强的裂解性能，如果使用不当往往会造成脱砷剂迅速结焦(块)、床层压降增大，迫使装置停工。为防止这类事故，介绍钝化处理方法供参考。钝化过程是在脱砷剂临氢活化处理(400℃)之后，将床层降至常温，在1.0MPa压力下用石脑油处理8h,试验表明，钝化后的脱砷剂结焦(块)的可能性减至最低。7.预脱砷油中砷含里过高时，应如何处理?所谓预脱砷油，这里是指经预脱砷过程处理之后，进入加氢预精制系统的原料油，而不是加氢预精制后的生成油。由于各装置设计中采用的预脱砷方法不同，因此，预脱砷油砷含量不合格时的处理方法也就不同。(1)如果预脱砷采用Si－Al小球脱砷法，当预脱砷油砷含量过高时，应将Si－Al小球使用周期内Si－Al小球实际容砷量尽可能准确地估算清楚，若超过5%～10%时，应予以更换。&&&&&&&&&&&&另外一种情况，如果是原料油砷含量突然增高，那么此时就应采取单罐循环的方法，保证供－给加氢预精制装置合格的原料(砷含量(100~200)×109，视各装置工艺卡片的要求决定)，必要时更换Si－Al小球脱砷剂。(2).对干采用CHP氧化法脱砷的装置，脱砷油砷含量过高时，首先应查明原因，根据情况可采取提高反应时间或增加CHP量等措施;与此同时，应制订长期稳定运转的可行方案。(3)对于采用临氢法脱砷的装置，脱砷油砷含量过高时，通常表明该脱砷剂的脱砷能力己经下降，容砷能力超过允许范围。如果有备用的并联脱砷反应器可根据情况切入系统。但多数装置均不设置并联的备用脱砷反应器。因此，只要在每个运转周期之初，对在用脱砷剂的含砷量做准确分析，通常不会出现这种情况。如果已分析出脱砷剂的砷含量较高。就应在运转初期及时更换脱砷剂。如果由于工作疏忽在开工之初未做分析，或分析失误，或已发现脱砷剂积砷量已较高时，只好停工更换脱砷剂，别无其它更好办法。8.为什么对废脱砷剂要妥善处理?环保方面有什么要求?废脱砷剂，是指吸附、浓缩了较多砷化物的吸附剂，它已基本达到工业最大容砷量，不能再起到脱砷作用，应予更换和妥善处理。据(石油化工毒物手册)介绍，元素砷基本是无毒的，但是砷的氧化物和某些盐类绝大部分是剧毒物。如三氧化二砷(As2O3)是人们常说的剧毒物砒霜。已经测出，废的3665脱砷剂中含有NiAs、NiAs2和Ni5As2等，它们也是有毒物质，如果把含有砷和其它砷化物的废脱砷剂长期露天堆放在地面上，砷也有被进一步氧化成剧毒物的可能。因此，为防止毒物对周围环境的污染和对人身体的危害，必须对废脱砷剂进行妥善处理。环保方面要求对废脱砷剂必须做好防护处理。国外有些国家已明确要求对废脱砷剂采取水泥罐装封闭深埋措施。我国环保部门对毒物处理也有具体明文规定，在处理不同含砷量的废脱砷剂时，应在环保部门的指导下进行。为避免废脱砷剂对人体造成伤害，在处置废脱砷剂时要求用防护用品，工作结束后要洗手、洗澡和更衣;不得在存放废脱砷剂的场所进食、饮水和吸烟;盛放废脱砷剂的金属容器改做它用时应进行酸洗，在酸洗时应先测金属容器及酸中的含砷量，以防砷化氢中毒;作业工人应定期体检。9.加氢预精制(即预加氢)的作用是什么?其工艺过程是怎样构成的?氢气从何而来?预加氢的作用是:除去重整原料中的非烃化合物(主要是硫化物、氮化物和含氧有机化合物)和金属有机化介物。使之符合重整催化剂对原料油的要求。图2－1是典型的重整原料加氢预精制工艺流程。由预分馏工序切取得到适宜馏分的原料，经进料泵升压后与氢气混合，再经换热器、加热炉加热到适宜温度进入加氢预精制反应器进行精制反应，反应生成物经换热器、冷却器降至分离温度(通常为38℃左右)，进入气/液分离器，分离出的液体反应产物压送到蒸发脱水塔。塔底得到含水合格的加氢精制油。分离器分出的含氢气体可做其它加氢装置的氢气来源;脱水塔顶分出的气体可送入燃料气系统。预加氢过程所用的氢气。通常是由重整装置产生的氢做为预加氢部分的氢气来源。有的装置是一次通过，预加氢的尾氢不循环，因此，预加氢的氢油比是随重整产氢的多少而定;有的预加氢部分带循环氢压缩机，预加氢的尾氢循环到压缩机入口，重整装置只提供补充氢，因此，它的氢油比较前者高。系统压力也比前者高。&&&&&&&&&&&&10.预加氢过程中发生的化学反应有哪些?它们的化学反应方程式是怎样的?在预加氢反应中可发生脱硫、脱氮、脱金属、脱氧、烯烃加氢饱以及脱卤化物等6种反应。下面是6种反应的反应方程式:(l)脱硫反应:&&&&&&&&&&&&(3)脱金属反应:虽然脱除金属有机化合物的反应机理尚不十分清楚。但是知道，脱下的金属是被保留在催化剂上。有人将废加氢脱砷催化剂做了X光衍射分析，发现砷与催化剂上的金属镍形成了不同价态的化合物，如砷化镍、二砷化镍和五砷化二镍等，据此，推测脱金属反应方程式大致如下:&&&&&&&&(5)烯烃加氢饱和反应:链烯烃&&&&&&&&11.我国常用的预加氢催化剂有哪些?我国预加氢工业装置应用的催化剂有,CH一3}}81}一},RN一l和R一l等。各种催化&&&&&&&&&&&&剂的基本活性组分和物化性状如下:&&&&&&&&为适应双金属重整工艺，70年代中期开发的3671催化剂可在低压(分离器压力最低达1.15MPa)下操作。近年开发的481-3催化剂可以处理含有难以加氢的噻吩作原料，目前已有12套装置采用该种催化剂，运转良好。－－原料油含硫量在200×106，在较低的压力下也可脱至0.5×106;这种催化剂的脱砷性－－能也很好，原料油含砷量为165×109时可降至0.3×109。481-3催化剂是球形的，所以装卸催化剂土较容易;它可以采用蒸汽再生，再生后催化剂性能良好。对于混兑30%二次加工石脑油的预精制原料，481－3催化剂也能满足重整对原料的要求。北京石油化工科学研究院开发的RN－1、RS－1催化剂也是具有优异性能的预加氢催化剂，具有活性高、空速大、稳定性好、应用范围较广的特点，能将含硫、氮较高的劣质原料一次精制而满足多金属重整的要求。此类催化剂目前已在国内、外30套工业装置上推广应用〔总加工能力约9Mt/a〕，其中用于重整预加氢装置的有7套。与国外同类型催化剂相比较，RN－1、RS－1催化剂的脱硫、脱氮能力优于美国UOP公司的S－12催化剂，在进行深度精制时，起始温度比S－12催化剂低5~10℃。12.原料预加氢过程的操作参数有哪些?原料预加氢过程的操作参数有:反应温度，进料质量和进料量，操作压力，H2/HC，空速。13.操作温度对预加氢反应有何影响?如何控制预加氢的反应温度?提高温度，将加速预加氢反应的速度，促进预加氢反应的进行，可降低精制油中的杂质含量;但是温度过高，将会降低生成油的液体产品收率，并促使焦炭生成速度增加，损害催化剂的活性。那么，应当如何控制好预加氢的反应温度呢?通常是控制反应器人口温度，用以调整必须的脱硫、脱氮率。反应器出口温度通常不是独立的操作变量，它通常是进料质量的函数，当反应器入口温度和进料质量及流率一定时，一般情况下其出口温度是不变的。入口温度通常应控制在所需的最低值、过高的反应器入口温度是无益的，它将导致较高的生焦量。缩短装置的运转周期。通常随着运转时间的增长，催化剂活性逐步衰减，这可以用提高反应温度来补偿。但是，最高的预加氢反应温度通常是370℃左右，超过此值，焦炭生成速度极快，而且将有裂化反应发生，而精制效果收效甚微。此温度界限是指床层最高温度。反应器和进料加热炉的设计温度也可能限制最大容许操作值，反应器的最大温升必须连续监测，以保证不超越装置的最高设计值。通常反应器温升不允许超过35~40℃，这一点在改变进料时特别重要，因为烯烃&&&&&&&&&&&&饱和将产生相当高的反应热。14.什么要严格控制预加氢进料的质量和速度?如何控制?因为预加氢反应器中装填的催化剂和其它操作参数都是根据装置欲加工的原料的数量和质量设定的，进料类型和进料量可允许在适当范围内变化，但不允许过大的波动。当进料质量变差和进料量增大时，一定程度上会降低催化剂的使用寿命。在极端的情况下，或因生成油质量不好、或因预加氢催化剂活性衰退过快，影响装置生产正常运行，甚至停工。进料量增加，需要较高的反应温度才能完成恒定的脱硫率，并且需要较高的循环气体流量以保持恒定的H2/HC比。反应温度的上升将导致加快焦炭生成速度，缩短运转周期。但是，进料量降低过多，将会造成催化剂的积炭增加，有时流量不均造成沟流，影响产品质量。通常进料速率不宜低于设计值的50%。为了减少进料变化所带来的影响，一般操作原则是:在降低进料量之前，应先降低反应温度;反之，在提高反应温度之前应先加大进料量。特别是对原料质量要随时监控。被加工的原料类型以馏程和密度表示。原料干点上升，将使脱氮、脱硫更加困难，因此需要较高的反应温度，而高温又加速焦炭生成;与此同时，较重的馏分本身还含有更多的生成焦炭的母体，更加速了焦炭的沉积。除此之外，高沸点馏分的原料可能含有更多的金属杂质，不仅导致反应器压降增加，而且也会加速催化剂的失活。必须注意，被金属饱和了的催化剂的活性很难恢复。这样，用干点高于设计值的原料时，会缩短运转周期;在苛刻的条件下，导致催化剂活性不可逆转的丧失。因此，必须尽量避免高干点原料进入装置。为了减少焦炭的生成，在使用二次加工原料时，原料贮罐必须用气封。馏程相同，溴价较高的原料，表明烯烃含量较多。这种原料使床层温升较高，也比较容易缩合，在反应器和相关设备中容易结焦。加工这种原料时，除控制好床层温度，还应尽量加大H2/HC比。15.操作压力对加氢反应有何影响?为什么要求预加氢尽量在设计压力条件下运转?通常提高压力可以增加预加氢反应的深度，有利于杂质的脱除，并可以减缓催化剂上积炭生成速率。反应器部分的操作压力是由高压分离器的压力来控制。装置所需的氢分压是由需要完成的脱硫、脱氮程度所决定的。原始投资与操作费(成本)对催化剂寿命权衡的最佳值。由于下述原因，操作压力(即高压分离器压力)必须尽量保持在设计值：（1）虽然提高操作压力对催化剂寿命有利，对催化剂活性有利，但是设备(加热炉、反应器、压缩机、换热器、管道和安全阀)是根据设定的分离器压力设计的，分离器压力的提高将加速设备磨损，在极端情祝下可能造成代价高昂的危险及设备故障。（2）操作压力低于设计值，对催化剂活性不利，并且由于焦炭生成而加速催化剂失活。16.氢油比H2/HC对预加氢反应过程有何影响?如何计算H2/HC比?H2/HC比下降时应如何处理?提高H2/HC比，也就是提高氢分压，有利于加氢反应，可减缓催化剂上积炭生成速率，有利于导出反应热，避免或减小床层温升(甚至超温)。但是H2/HC过大时，将会影响装置的处理量，增加能耗，不利于提高装置经济效益。特别强调指出，装置不允许在低于设计的H2/HC比下长期操作，那样会导致催化剂迅速失活。H2/HC比通常有两种表达形式，一为氢油体积比，二为氢油摩尔比。按下式计算:氢油体积比＝标准状态下混合氢体积流量/原料油体积流量氢油摩尔比＝混合氢摩尔流量/原料油摩尔流量在带有气体循环装置的运转过程中，由于可循环的气体是压缩比的函数，当系统压降增高时，循环气量将逐渐减少，特别采用离心式压缩机更是如此。在这种情况下，只要计算的IH2/HC比不低于设计值，循环气量的减少还可允许。但是如果过低，催化剂必须再生、过&&&&&&&&&&&&筛，以减少系统压降。在一般的情况下，由于系统压降或机械故障造成H2/HC比降低时，必须降低原料量，以保持必要的H2/HC比。一旦循环气完全中断，必须立即停止原料进入反应器，以保护催化剂和设备。17.系统氢纯度对预加氢反应过程有何影响?氢纯度由哪些因素确定?为使预加氢反应过程能有效进行，要求有一定的氢纯度(最低氢分压下)，H2/HC比和氢分压均与氢纯度有关。从实际情形来说，通常受到操作费用、催化剂寿命诸因素影响。保持氢纯度在70%~80%(摩尔)是允许的最小值，更低的氢纯度对装置运行将不利，因为这样必须在更高的温度下才能达到希望的产品质量氢纯度通常由下列因素确定:（1）补充气的氢纯度;（2）循环气中容许的轻烃和H2S的累计含量。在大多数情况下，补充氢的纯度是不容易控制的，它是由重整装置或制氢装置的操作所决定的，除非在本装置设置氢提浓设备。循环气中的轻质烃加上反应中生成的轻质烃，随同补充气进入反应系统，在某些情况下，可在高压分离器处排放，以避免积累。18.原料杂质对预加氢系统有何影响?除去这些有害杂质有哪些方法?硫和氮是原料中常见的杂质，在加氢反应中生成的H2S和NH3可以进一步反应生成硫化铵。如果进料中还有杂质氯。预加氢反应后生成HCl，HCl与NH3反应则生成氯化铵。这些铵盐需要水洗脱除，以免在系统内结垢。如果进料中含有较多的氮或噻吩类硫化物，就必须在较高的反应压力和〔或)较高的温度操作。在补充气中含有少量的N2、CO和CO2，它们对催化剂的影响不会很大，但必须不断排放，以免在系统内积累。过量的CO和CO2对催化剂则很不利，因为它们能够被预加氢催化剂甲醇化，占据活性中心，并放热使出口温度升高，降低催化剂的表面活性。因此，不允许含有较高的CO或CO2的气体进入预加氢。碱金属是预加氢催化剂的毒物，必须除去。固体腐蚀性物质或机械杂质进入反应器将导致床层结垢，压降增加。因此，必须对原料进行过滤加以脱除。19.循环气中H2S含量较高时(如1%)对预加氢反应过程有何影响?应如何处理?H2S的存在将会降低脱硫效率。5%的H2S含量将使氢分压下降15%，特别是对原料含硫量较高时影响更大。另外，H2S腐蚀物将间接影响催化剂的活性。但是，当处理直馏石脑油时，如果新氢补充量保持在200Nm3/m3油的情况下不会对脱硫效率产生影响。某研究单位发现H2S对脱硫反应有一种可逆的抑制效应，并推论含1%的H2S能使催化剂活性下降4％。因此，建议加工高硫石脑油(如热加工石脑油)的装置，预加氢系统应增设酸性气脱硫工序。20.焦化石脑油作重整原料时，预加氢前是否应将二烯烃饱和?为了把含硫、氮的杂质精制到要求指标，主要操作经验是什么?据多数装置分析，焦化石脑油中二烯烃含量很低，一般不必设二烯烃饱和装置。美国大西洋里奇菲尔德公司曾有过经验，影响预加氢催化剂结焦结垢的原因不是二烯烃本身。而是原料油与氧接触所致。为此，有的公司把焦化汽油直接送到预加氢装置，生产中没有发生新的问题。为了把焦化石脑油中含量较高的硫、氮杂质除掉，阿希兰石油公司认为主要应供给足够－的氢。用Ni系催化剂，温度为343℃、空速为4.0(h)1，氢油比不得低于62Nm3/m3油，但有的公司认为催化剂装入量(即空速)最为重要，在Co系催化剂的装置中，压力为－－－2.8~3.15MPa、330℃条件下，空速不大于4(h)1，可使硫由40×106降至1.1×106，氮－－由1.6×106降0.5×106。还有人认为脱氮的关键是压力，脱硫的关键是温度。实践证明，反应压力几乎与原料&&&&&&&&&&&&中氮化物含量成正比。其余各种因素应综合考虑。21.采用混兑大量(25%)焦化石脑油做重整原料时有些什么经验?通常直馏原料中混入多于25%的焦化石脑油后，进料中的氮和烯烃含量将会明显增加，烯烃在预加氢反应器中很容易转化，但氮含量的增大将使操作条件更加苛刻。在这种情况下使用镍系加氢精制催化剂比较有利。值得注意的是原料不宜在罐中存贮，应将焦化石脑油直接送到预加氢，避免与空气接触，但此时应防止焦化石脑油携带焦粉和明水。如果焦化汽油占预加氢进料的50%以上，通常应采用两段加氢。第一段是低温浅度加氢，使二烯烃饱和;第二段由于二烯烃已经得到稳定，可进行较深度的脱氮。催化剂的颗粒度最好大一些，强度应高一些，以便降低床层压降。焦化汽油含量较高(如25%以上)时，应选用径向反应器。华特逊炼厂的经验表明，其脱硫、脱氮性能与轴向反应器一样，但压降小，运转周期长。22．预加氢催化剂开工时预硫化的作用是什么?预加氢催化剂中的活性金属通常应是硫化(物)状态，硫化(物)状态的金属(如镍)具有比氧化(物)状态更高的活性和稳定性。但是新鲜的或再生后的预加氢催化剂中，金属活性组分均为氧化(物)状态，开工时预硫化的作用就是将氧化(物)状态的金属变成具有更高活性和稳定性的硫化(物)状态金属。23.预硫化过程中应注意哪些问题?(l)避免无硫热氢介质与催化剂接触。在315℃左右，无硫热氢介质将使催化剂上的金属组分还原，通常还原态的金属的活性很低;(2)采用干法预硫化时，把H2S、CS2或DMDS(二甲基二硫)直接加到循环氢中的速度不宜过快，床层温升不宜过高(通常要求≯30℃)，最高的床层温度不宜超过260℃;(3)采用湿法预硫化时，原料油中添加的硫含量推荐为1%左右，原料油应是100%的直馏石脑油，床层最高点温度亦应控制在260℃以下，为避免高沸点硫化物难于转化为H2S，建议往原料油中添加H2S、CS2或低沸点的DMDS作为硫化剂。(4)预加氢催化剂硫化时，通常要求催化剂吸收8%左右的硫，为保证预硫化效果，应供给足够多的硫。24.如果在没有原料油进人的情况下，预加氢催化剂与氢接触的最高允许温度为多少?为什么?在没有原料油进入时，催化剂与氢气接触的最高允许温度，在预硫化前一般为200℃，有的公司允许260℃。预硫化后，允许315℃。在停气不进油时，希望循环气中保持少量H2S。所有上述限制条件，目的是为了防止预加氢催化剂活性金属的还原。以镍金属为例，只有硫化态的镍才具有更高的加氢活性，还原镍是没有活性的。25.预加氢生成油中硫化氢，在什么情况下会与烯烃化合成有机硫?如何避免?H2S与烯烃结合变成有机硫，在热力学上是可能的:&&&&&&&&但是，这种反应是在溴价较高和一定的H2S分压及温度下才能发生。例如，375℃在反应条件下，预加氢生成物溴价2.0g/100mL,硫化氢分压为0.025MPa时，按化学平衡计算－平衡硫含量可达106，没有一种催化剂能改变这种平衡。&&&&&&&&&&&&避免的方法是:首先应降低反应温度，降低烯烃的生成量;其次可设法降低系统硫化氢分压，如增加新氢量，系统置换等。如上述问题仍不能解决，应选用高活性预加氢催化剂。26.怎样评价预加氢催化剂的使用性能?通常是在试验室评价装置上，用特定的原料，或按试验要求在原料中添加一定数量的H2S来评价催化剂的脱硫性能或其它性能，进行最佳化运转，确定最佳的使用条件等。在进行催化剂性能比较时，应在相同的操作条件和相同的原料时才能进行对比，不同装置上运转催化剂的使用性能没有可比性，这不仅由于使用的操作条件不同，而且原料油也有差异，催化剂寿命的不同，脱硫率的差异等。事实上如果工艺要求脱硫率为90%~95%时，也不能根据脱硫率在60%~80%时的试验结果来评选催化剂，动力学的变化将导致催化剂选择性的变化。为了评价催化剂的活性，国外曾推导出一种简单动力学公式，据悉可以把工业数据简化为一种活度常数。这种活度常数是工艺参数的函数，某些催化剂厂用以做为催化剂使用性能的保证。27.是否有办法可以预测预加氢催化剂的使用寿命?预测预加氢催化剂使用寿命是一件非常难办的事，这是因为催化剂的使用寿命与下列因素有关，诸如催化剂的制备方法、原料的类型、原料油中硫及其它杂质毒物含量以及要求达到的精制深度等。因此，有人说不可能真正预测预加氢催化剂的使用寿命。但是美国催化剂化学品公司提出了一种方法。对特定的原料油可以做出催化剂运转周期与加工深度和氢分压的函数关系，可以预测设计装置允许的催化剂再生次数，这样总的使用寿命便可以估算出来。28.使预加氢催化剂寿命缩短的原因有哪些?如何延长预加氢催化剂的使用寿命?使预加氢催化剂寿命缩短的原因有:(l)反应器温度过高;(2)进料干点过高;(3)进料空速过低;(4)循环气氢纯度过低，氢分压下降;(5)氢油比过低等。延长预加氢催化剂使用寿命，应将上述导致催化剂结焦使用寿命下降的五个主要因素限制在允许的限度内:(1)控制反应温度在任何时候，反应温度必须控制在完成所要求的脱硫率和脱氮率所必需的最低值。提高反应温度会提高焦炭生成速度，因而缩短了再生之间的运转时间。同样，如果改变进料量，反应温度随之改变，通常的做法是在降低进料量之前，应先降低反应温度，或在提温前先提进料量。(2)控制原料馏程如果原料干点升高。硫、氮含量将增加，这就需要用较高的温度来脱除。而重馏分的进料含有比较多的焦炭母体，使催化剂积炭增加。因此，一定要控制好原料馏程，勿使过高干点的物料进入反应器。(3)控制进料速率如果进料量下降很多，原料油在反应器内的停留时间(假反应时间〕延长，焦炭的生成量增加；同时，进料量(即空速)过低，会使水力学因素变得困难起来，反应器内物流的分配可能变得不均匀，出现边壁气流等，使催化剂利用率下降，需要较高的反应温度来弥补，因而进一步使积炭增加，催化剂寿命缩短。为避免这种情况，通常要求进料量不宜低于设计值的70%。&&&&&&&&&&&&(4)控制氢纯度(氢分压)如果氢纯度(氢分压)降低时，加氢反应将不能有效完成，焦炭生成的倾向将增大，催化剂活性变差，为此，操作人员只好用提高反应温度去补偿，使问题会变得更趋严重。为了延长催化剂的使用寿命，尽量减少焦炭的生成，不宜让装置在氢纯度低干70%(摩尔)条件下运转。应尽量通过提高补充氢纯度和(或)提供更多的新氢量使系统氢纯度提高。(5)控制适宜的氢油比适宜的氢油比是确保催化剂使用寿命的基本条件。如果装置在低于氢/油比设计值的条件下运转，催化剂床层和加热炉管壁温度都会提高，从而导致结焦加速生成。氢气的中断更是十分危险。因此，通常在氢/油比降至预定的最小值时，应使加热炉熄火降温或采取其它紧急措施(联锁)。29.更换预加氢催化剂的标准是什么?国内外各公司更换预加氢催化剂没有固定的指标和标准。有的公司用一种活性因子，对比各再生周期催化剂活性衰退，当活性降至原始活性的60%时，认为应该更换催化剂。此外，有的公司认为反应温度已提高至极限，而且必须通过降低空速才能满足生产要求时，就应更换催化剂。上述的活性衰退可以是脱硫活性、脱氮活性或脱金属活性等的衰退，可按其中对运转起限制作用的活性来确定。极限运转温度，就是不能生产出质量合格的重整原料时的最高反应温度。此外，还应考虑金属毒物积累而穿透，造成生成油杂质含量超标，或者催化剂物性的明显降级，如破碎严重，床层细粉增加导致床层压降增大或沟流等。更换催化剂要考虑停工计划和额外的停产费用。30.预加氢系统开工(用重整氢)及停工的基本程序是什么?预加氢系统开工步骤大致如下:(1)催化剂干燥和重整催化剂一样，催化剂的干燥对预加氢系统开工是重要步骤之一，通常是在0.5MPa压力下，要求氮气中含O2≯0.5％和(烃＋H2)≯0.5％，升温至干燥要求温度〔如350℃)，脱除催化剂上的湿存水和凝结水。干燥结束后降温至200℃，视重整开工情况进行预硫化、进油(如不硫化亦可)。（2）用重整氢开工进油重整产氢后，用重整氢使预加氢系统升压至要求指标〔如2.0MPa〕，点火升温，使反应器入口达到预硫化或进油时要求的温度后，亦可考虑预硫化或进油，进油时的条件(原料通常用精制油开工):温度:250~300℃;压力:达到预期指标(如2.0MPa}进料量:设计值的50%。如果预硫化，应在进油之前进行。在预加氢进油前还要考虑脱水塔用精制油升温循环，以便顺利地与预加氢系统开工同步。当预加氢生成油进入蒸发脱水塔后，各部条件正常，塔底油质量符合重整要求后，也可及早向重整系统供原料，以便节省贮备的精制油。如果有外供氢，预加氢也可先于重整开工，制备重整开工用精制油。预加氢系统停工的基本程序如下:对于增压型预加氢，是在重整停工前预加氢先行停工，即①重整降温至460℃改用精制油;②预加氢降温至300℃停油，用重整氢降温;③停工降温期间生成油改入汽油罐。&&&&&&&&&&&&对于循环型预加氢，当重整降至460℃后，与重整系统断开，两个系统单独循环降温、停工。31.在预加氢装置实施“粗汽油开工”有何优点?有什么应用经验?双金属或多金属重整要求用精制油作原料，以高纯氢开工和进行催化剂还原，这就需要准备精制油和高纯氢，并设置相应的油罐车和贮运氢系统，设备复杂，投资较高。石油化工科学研究院开发的在预加氢装置实施的“粗汽油开工”技术为解决上述问题创造了条件，对不具备上述条件的重整装置开工特别有利。某厂的具体做法是:(l)粗汽油开工的工艺流程是以原有预加氢工艺流程为基础(见图2－2)。用第一反应器(铂催化剂)制氢时，分离器分出的液相产品去汽油罐;制精制油时用第二反应器(装3761催化剂)。(2)制氢过程的基本做法是以单铂催化剂来制氢。催化剂干燥后，切除精制反应器，制氢铂催化剂反应条件是入口温度400℃，分离器压力为1.2MPa。实践表明，每吨粗汽油可产高纯度氢气30~50Nm3(不包括损失)在70h内贮氢2400Nm3，纯度高达99.3%(体)。(3)为保护铂催化剂，在床层顶部装T－302脱硫剂是必要的。(4)制精制油过程的基本做法是用3761催化剂高空速运行。制氢结束后，在第一反应器降至370℃后串入第二反应器〔即精制反应器)，当第二精制反应器床层温度达到320℃时进油。在制精制油过程中主要操作条件是：第二反应器入口温度约为340℃，体积空速为8.4h－1－－，压缩机全量循环。在200小时内制含硫0.5×106、含砷S1×109的精制油560吨。综上可以看出，炼油厂采用粗汽油开工的实践是成功的，表明该工艺是可行的。另一炼油厂重整装置1993年开工时也成功地采用了这一粗汽油开工技术。又有一炼油厂重整装置，近几年来一直采用精制油制高纯氢开工方法(该装置无贮氢瓶)。近些年来，陆续有几个炼油厂，新建的重整装置也均采用了这一技术。此工艺具有投资省、流程简便、操作安全可靠等特点。&&&&&&&&&&&&32.预加氢催化剂用水蒸气再生的操作要点是什么?顶加氢催化剂通常采用水蒸气再生，有条件的装置也可采用氮气再生。蒸汽再生就是向蒸汽介质中加氧，使催化剂上的积炭燃烧生成CO或CO2，使催化剂活性恢复的过程。蒸汽再生时床层最大温升不宜50℃，床层最高点温度不得510℃，根据烧炭情况调整蒸汽中的含氧量，即改变注入的空气量AF。AF(m3/h)可由下式计算:&&&&&&&&AF=&&&&&&&&Og×V15.79&&&&&&&&&&&&式中Og—再生介质中的含氧量w(体);V—蒸汽流量，kg/h。33.预加氢催化剂用空气/水蒸气烧焦的程序是怎样的?空气/水蒸气烧焦通常分两阶段完成。(1)400℃烧焦蒸汽流通后，加热炉点火，反应器入口达400℃后补空气，床层温升大于50℃时，停止补空气，升温60℃时，加热炉灭火。根据床层温升情况逐步提高蒸汽中的氧含量至1%，当床层温升开始下降，表明400℃烧焦结束，停止补空气。(2)460℃烧焦反应器入口升温至460℃(床层温度平稳)后，补空气烧焦，床层温升达45℃时，停止补空气，温升大于50℃时，加热炉熄火，当床层温升开始下降，表明烧焦结束，提高氧含量，最后提高含氧量至2%，床层无温升，停止补空气，结束烧焦。由于预加氢催化剂结焦量大。初始补空气时要小心，避免床层超温，烧坏催化剂和设备。34．采用氮气+空气再生和水蒸气+空气再生时应如何防止硫酸根积累?采用循环气体(氮气+空气)再生时，为了防止硫酸根积累，通常用注碱的办法，将再生气中的SO2洗掉。注碱的位置一般在空冷器〔或水冷器)之前。含有SO2的碱液在专门的装置进行处理。采用水蒸气+空气再生时，为了防止硫酸根积累，可采用加大水蒸气流量的办法。无论是采用循环气体(氮气十空气)再生，还是采用水蒸气+空气再生法，装置停工前，都应采取热氢循环处理待生的催化剂床层，以便吹脱催化剂中的游离硫，这对防止硫酸根积累，无疑是有好处的。35.已用过但未再生的预加氢催化剂卸出时为什么要采取预防自燃措施?怎样卸出?在卸出已用过而未再生的催化剂时，必须采用专门的预防措施，因为存在于反应器和催化剂床中的硫化铁(FeS)与空气接触后极易自燃。这种燃烧产生的温度是相当高的，如不遏制可能损坏催化剂、反应器内件和催化剂处理设备。为防止接触空气，烧坏催化剂，因而催化剂卸出和过筛的整个过程应在氮气保护下完成，其程序大致如下:（1）装置停工处理在正常停工之后，原料油已从反应器中除去，并经过用氢彻底冲洗置换后，将系统升至最高压力并升高反应器人口温度至350℃左右，脱除催化剂上吸附的烃类，此期间应注意低点排油，在床层达到300℃并稳定2小时(维持氢气通过床层)后，继续冷却床层催化剂，冷却至65℃以下，最好是40~50℃,氮气吹扫后泄压，准备卸剂。(2)卸催化剂在整个卸剂过程中应以氮气覆盖于反应器，以防止空气进入使催化剂〔含有Fe)燃烧。打开反应器，进入反应器的人员戴好防护用品，掏出瓷球和筐篮，使催化剂与瓷球分开，并除去催化剂上部可能存在的硬垢，以免卸剂时堵塞流道。在氮气保护下卸剂。如果催化剂未再生，需过筛除去反应器下部瓷球和粉末，也应在氮气保护下进行。当催化剂倒入桶中时，应保持氮气流动(见图2－3)。&&&&&&&&&&&&如果不慎反应器内串入空气，发生FeS着火，应停止卸剂，通入氮气，直至燃烧停止。36.预加氢工艺流程可分几种?各有何特点?重整原料预加氢的工艺流程可分氢气一次通过、氢循环和两段加氢等三种。（1）氢气一次通过的流程这种流程的特点是用全部重整生成氢做预加氢用的氢气来源，预加氢高压分离器分出的含氢气体可供下游用氢装置或作燃料进入燃料气系统。为、了提高预加氢系统操作压力，可用增压机将重整生成氢增正后，进入预加氢系统。(2)氢循环的流程这种流程的待点是用氢循环压缩机，将预加氢高压分离器分出的含氢气体循环.这样，不仅可使预加氢系统压力得到提高，而且可使氢气循环量增大，保证更高的H2/HC比，对提高装置的处理能力有利。(3)两段加氢的流程反应器内装填不同种类的催化剂，在不同操作条件下完成的加氢预精制的任务，而每段反应器所承担的任务通常也是不一样的。例如第一段反应器装填对烯烃饱和性能比较好的精制催化剂，第二段装填对杂质净化性能比较好的精制催化剂。在操作条件上，通常一段反应温度比较低，可用换热器或蒸气加热器等做热源，而第二段反应要求温度可能更高一些，因此通常由加热炉提供热量。可以看出，两段加氢预精制可以处理含杂质较多的劣质原料，如焦化石脑油或减粘裂化石脑油等，使重整原料来源多样化，炼油厂总加工方案可更加灵活些。37.预加氢反应器有几种类型?各有何特点?&&&&&&&&&&&&预加氢反应器类型可分三种；轴向式反应器、径向式反应器和球形反应器。轴向式反应器结构简单，它是一个符合压力等级要求的立式圆筒形容器，出入口均带有分配器，催化剂床层顶部安装有篮框。径向反应器的特点是原料油和含氢气体自反应器顶部入口管进入，经筒内壁周边布置的扇形筒进入催化剂床层，横穿过催化剂床层后，经中心收集管集合后，自反应器底部出口流出。径向反应器催化剂床层厚度比轴向反应器薄，因而床层压降低，适于装置处理能力较大或原料含烯烃较多的原料。球形反应器的高径比亦比轴向圆筒形反应器小，但制作工艺难度较大，因而工业应用不多。38.预加氢装置在什么情况下必须采取紧急措施?原料加氢预精制装置发生紧急事故时，为避免装置停工，避免催化剂和设备严重损坏，所必须立刻采取的措施，称为紧急措施。由于不同装置设备和流程的复杂性，所采取的紧急措施也不相同。以下讨论的紧急措施，是针对采用离心式循环氢气压缩机的预加氢装置，其它情况应根据具体情况来掌握。预加氢装置如果发生进料泵故障、循环压缩机故障、床层超温、装置停电、停水、停仪表风、加热炉管或其它管路破裂、着.火等紧急故漳时，均应采取相应的紧急措施。39.预加氢进料泵发生故障，应采取哪些紧急措施?如果预加氢进料泵发生故障，装置不能正常进料时，必须采取措施尽量维持临氢系统压力，尽量减少催化剂焦炭的生成，用循环气冷却催化剂，避免催化剂床层可能产生的高温，具体措施:（1）预分馏改闭路循环，保持各部液面;(2)利用预分馏进料泵抽精制油进料;（3)利用开、停工管线将预分馏塔底油引入蒸发脱水塔(向蒸发脱水塔进料前，先置换管线，大约5分钟);(4)预加氢加热炉降温至280℃;(5)保持氢气一次通过;(6)联系厂调度和维修队，抢修机泵。40．预加氢进料泵为什么会抽空?如何处理?预加氢进料泵抽空的原因是:(1)预分馏塔底液面过低;(2)泵入口温度过高、压头低或堵塞;(3)进料带水;(4)泵本身故障。处理方法是:首先切换备用泵。如果备用泵也抽空，可用预分馏塔底备用泵，抽精制油，经跨线向蒸发脱水塔进精制油。预加氢系统保持压力，用循环氢使床层降温(或保持入口温度)。重整生成油视情况处理，必要时可调整生产方案。预分馏塔全回流操作，调整塔底液面至正常后，预加氢恢复正常运转。如果不是预分馏问题，而是预加氢泵入口温度高、压头低或有异物堵塞、泵自身故障以及进料带水，应分别加以调整或处理。故障排除后，预加氢可恢复运行。41.预加氢循环氢压缩机发生故障时，应采取哪些措施?如果因循环氢压缩机发生故障或停电而停止氢气循环时，应维持系统压力，避免催化剂生焦量急剧增加，用正常进料将催化剂迅速冷却至反应温度以下，密切注意床层温升。具体&&&&&&&&&&&&措施是:(l)首先将加热炉熄火降温，使反应器入口降至200℃;(2)加大进料量，使床层降温;(3)增大新氢量，通过高压分离器排气，保持系统压力正常;(4)调整重整分离器压力，使之与预加氢系统压力平衡;(5)重整系统用备用泵抽精制油，经开工线给脱水塔供料，保持重整装置运转；(6)压缩机修好后，尽快恢复运转。42.如果新氢(补充氢)来源中断，应采取哪些紧急措施?新氢(补充氢)来源中断，将引起系统压力下降。为了减少氢气的消耗量和尽量减少结焦，在这种情况下应停止进料，用循环气使床层降温至反应温度以下，密切注视床层温升。具体措施是:(1)立刻关闭高压分离器的氢阀门并将加热炉熄火，使反应器入口温度降至200℃;，以尽量减少氢气消耗和压力损失;(2)立即切断进料;(3)保持气体循环，使床层温度降至200℃;43.进料泵和循环氢压缩机同时发生故障时，应采取哪些紧急措施?如果由于机械故障，或装置停电，预加氢进料泵和循环氢压缩机同时停运，在所有讨论的设备和公用工程故障中，这是最危险的情况。因此，要密切注意催化剂床层迅速超温的情况。尽可能地保持氢压，尽量减少结焦。当进料泵可用时，用正常进料冷却催化剂，然后，开动循环氢压缩机。具体步骤如下:(1)加热炉熄火;(2)用新氢补充维持系统压力平稳，维护系统氢气流动，压力过高时可从高压分离器排放，如果新氢来源中断，关闭所有放空，保持系统尽叮能高的压力;(3)当进料泵可以启动时，以最大量向反应器进料，冷却催化剂床层;(4)在氢气循环压缩机启动之前，床层各点温度均应降至200℃以下;(5)新氢补充气源可以使用时，将装置维持在正常操作压力;(