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内容摘要:
针织服装的裁剪
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裁剪工程的主要任务是按服装样板把整匹服装材料切割成不同形状的裁片，以供缝制工艺缝制成衣。
针织服装由于其面料品种、规
针织服装的裁剪
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裁剪工程的主要任务是按服装样板把整匹服装材料切割成不同形状的裁片，以供缝制工艺缝制成衣。
针织服装由于其面料品种、规格、花色的多样性，面料的变形性，以及裁剪对原料规格利用等方面直接关系到产品的成本，因而针织服装的裁剪是技术性非常强的关键环节，与梭织服装比较，更具有复杂性和技术更高的特征。
针织服装的裁剪包括：裁剪前的准备、裁剪方案的制定、提缝、铺料、排料、裁剪、验片、打号等内容。其中裁剪前的准备、裁剪方案的制定、铺料为重点内容。
第一节&&裁剪前的准备
针织胚布在裁剪前须经过一定的技术准备，包括：光胚布门幅的确定、对色、配料、验布、回缩等内容。
一、棉针织物门幅的确定
棉针织物光胚布的实际门幅是由轧光定型工序所确定的。
（一）轧光定型的作用
由于棉针织物在漂染加工中，受到一定的拉伸，产生长度伸长、门幅缩小、丝缕歪斜等现象，因而轧光定型的作用即是；
1．改善织物的品质：织物经轧光后，纠正了丝缕歪斜现象，使布面平整并具有一定的光泽。
2．定型胚布幅宽：胚布轧光幅度的大小是根据胚布类别、织造的筒径、密度标准（部颁标准）和胚布的缩率，再结合各厂具体染整的工艺条件和经验而决定的。
（二）扎光定型的种类
轧光幅度以每隔2.5cm为一档。轧光定型的种类有三种：
1、涨轧：经轧光后使胚布门幅加宽。常用于绒布织物，因针织绒布织物经拉绒后，长度伸长，因而绒布织物一般采用涨轧二档或三档。
2、平轧：经轧光后使胚布门幅不变。棉毛织物由于其结构组织的紧密性，在加工过程中变形较小，一般采用平扎或缩轧一档。
3．缩轧：经轧光后使胚布门幅缩小。一般汗布类等单面织物采用缩轧二档或三档。
影响轧幅大小的因素很多，主要由生产工艺、机器设备、原料性能等方面的因素。综合各种因素最后由轧光定型来确定净胚布的幅宽规格。因为轧光幅度为每隔2.5cm为一档（指筒状宽度），因而棉针织物光胚布的幅宽规格以5cm分档，与内衣规格的档差5cm形成对应的关系，不同规格的成衣选用不同幅宽的织物，对应由不同筒径针织机编织。这就是针织胚布规格的多样性的特点，同时不同规格的成衣选用不同幅宽的光胚布，构成了充分利用幅宽的条件，这是针织内衣面料利用率高达90%以上的原因之一。
二、合成纤维织物的门幅确定
针织外衣胚布多数采用合成纤维原料，为了能获得平整的布面，降低收缩率，提高尺寸的稳定性和抗皱性，改善织物的风格，调整织物门幅，使织物达到规定的幅宽和克重，往往将织物进行热定型。
热定型工艺通常有：干胚布定型、染前定型、染后定型等多种方法。
目前合成纤维纬编织物，常用热风加热的干热定形法。合成纤维经编胚布过去采用初定型和复定型。在染色之前进行初定型，使布面平整，防止胚布卷边而造成色花，初定型可保证高温染色时织物形态的稳定，提高织物的内在质量且有利于后工序加工，但胚布的手感较硬。复定型一般是在增白和染色之后进行，去除在高温高压染色中产生的折皱，提高成品抗皱性和改善手感。目前，为节约能源，使胚布柔软、毛型感强，大都采用一次定型（复定型）。
三、对色配料
（一）对色配料
针织胚布在染整加工中，由于工艺条件和操作上的差异，往往会出现匹与匹、批与批之间色泽上的差异（俗称&色差&），因此在裁剪前应将主料（大身料）及辅料（领、袖、裤口罗纹等）进行比色配料和数量核对，务使产品各零部件色泽基本一致，并使数量配套。
为了减少&色差&，生产中也有将一批货所需的主料及辅料在染色前配好，采用统一锅染色处理，以避免主料和副料不同锅的染色所带来的色差。
（二）数量核对
针织面料以称重的方法备料，以10件重量克数计算。
针织胚布在织造时容易发生漏针、破洞、断线等疵点以及染整工序所带来的疵点，因为针织胚布的疵点较多，所以验布是必需的工序，而且工作量较大，验布工作质量的好坏将直接影响成衣产品的合格率。
将要验的胚布，按照裁剪用布配料单，仔细的核对匹数、尺寸、批号、支别是否符合裁剪要求。验布要全面地检验布面，发现漏针、破洞、断线、油针、花针及染整疵点的地方做上明显的记号，如用木夹、不同色线或色笔做不同标记并做好胚布质量记录。圆筒形针织物应检查胚布的两面。一般用Z882型圆筒针织胚布验布机验布
&&&&五、回缩
&&&&经过轧光、定型、验布，针织胚布还需在平摊的状态下，堆置24小时以上，使胚布得到充分的自然回缩，在铺料裁剪前使线圈形态处于稳定状态，以降低面料的自然回缩率。
第二节&&裁剪方案的制定
裁剪方案的制定就是根据生产任务和生产条件，科学合理的制定某一生产任务的裁剪床数、铺料层数及套排件数的工艺设计过程。工厂里又称作分床。
裁剪方案的合理制定是裁剪工程顺利完成的前提，不仅可以为各工序提供生产依据，而且可以合理利用生产条件，充分提高生产效率，有效节约原料，为优质高产创造条件。
一、裁剪方案制定的原则
对任意一批生产任务，都可有几种裁剪方案供选择。例如：某产品生产任务为小号100件，中号300件，大号200件。可以三种型号分别铺料裁剪；也可以小号和中号套排铺料100层裁剪一次，中号和大号套排铺200层裁剪一次；还可以采用其他裁剪方案。究竟应该选用哪种方案，确定时应遵循下列原则：
（一）符合生产条件
所确定的裁剪方案必须符合生产条件。生产条件主要包括铺料台的长度和宽度，铺料方式是机械还是人工铺料，裁剪设备的种类，裁剪车间的人员配置和生产能力等。
（二）节约用料
节约用料是降低成本的重要途径，特别是对于高档面料而言更为重要。在裁剪工程中，节约用料的途径有以下几种：
1．采用套排的方法排料：在满足生产条件要求的前提下，采用2件（套），3件（套）或4件（套）套排，能够有效地节省面料。
2．铺料时按严格的工艺要求进行操作：如布边对齐、段料位置准确、按工厂检验时标记的门幅分档使用等。
3、铺料时布匹尾端的正确衔接或采用两个排料图混合铺料等。
（三）提高生产效率
在生产允许的范围内，尽量减少重复劳动，充分发挥人员和设备能力，达到节约人力、物力和时间，提高生产效率的目的。在裁剪工程中提高生产效率的途径有如下几个方面：
1．充分发挥裁剪机的效率，尽可能增加裁剪层数，以减少裁剪床数。
2．尽可能采用机械铺料，采用固定裁剪机与移动式裁剪机相结合的生产方式，以提高生产效率。
3．采用折叠铺料，以节省段料时间、劳力和走空趟时间。
（四）符合均衡生产的要求
对批量较大的合同，需多床裁剪，如果客户要求是独色独码包装，可每色每码裁剪；如果是混色混码包装（即每一包装箱中包含各种颜色、规格的服装），就要考虑到各种颜色、各种规格搭配裁剪。这样整理车间就可以陆续搭配包装，不至于积压，做到均衡生产。
二、裁剪方案的制定
根据上述原则制定裁剪方案，主要包括确定裁剪床数、铺料层数、铺料长度、套排件数等。
（一）铺料层数的确定
铺料层数是依据裁剪设备的加工能力，胚布的种类和工人的技术水平等因素确定的。
1．裁剪设备的加工能力：各种裁剪设备都有其最大的加工能力，如直刃电动裁剪机的裁刀长为13～33cm多种规格，一般最大裁剪厚度为裁刀长度减4cm。再根据面料厚度确定出可裁剪层数即为铺料的最多层数。
2、铺料的层数：采用203mm（8英寸）电刀裁剪时，各种胚布的铺料层数为：
9.7tex&&2(60S/2)汗布&108～120层；
14～18tex&(32S～42S)汗布&120～144层；
厚绒布：18～21层；
薄绒布：24～30层；
罗纹布：40～48层；
棉毛布：48～60层。
3．工人的技术水平：裁剪层数越多，铺料厚度越厚，裁剪时上下层间易产生的误差也越大，因此裁剪厚度的确定要考虑到工人的技术水平。
（二）套排件数和铺料长度的确定
针织服装的内衣产品样板形状比较简单，以及规格与胚布幅宽的对应性、面料的变形性，大身零部件的裁剪采用分开排料的方法。使用圆筒形针织胚布裁剪衣身的套排件数一般为同规格2件（条），铺料长度即为为两个衣长加上调节量，称为段长。针织服装的零部件裁剪、用料规格采用单独排料，套排件数一般以5件或10件，也由此来确定其铺料长度即段长。如图6-2-1。
图6-2-1&&针织内衣的排料方法。
针织外衣类服装其套排件数和铺料长度遵守服装的排料原则，受裁床长度的限制以及生产任务中各种规格产品的数量搭配，对于边口处理中采用不同组织的面料如罗纹需要分开套排，同时由于针织面料的变形性，套排件数一般为2~4件，铺料长度不宜太长，防止拉力过大引起更大的变形。
（三）裁床数的确定
套排件数、铺料长度、铺料层数确定后，则可按生产任务确定裁床数了。如前述例子，若采用小、中号套排，中、大号套排方案，排料后确定出排料长度，如果裁床长度允许，每床可铺100层的话，则小、中号套排和中、大号套排可以一床完成，如表6-2-1所示。也可以分别铺料三床完成。
&&&&&&&表6-2-1
小、中号套排图
中、大号套排图
中、大号套排图
（四）裁剪方案的表示方法
上述例子如采用表6-2-1所示的裁床安排方法，可用下面数学方法简单表示：2{（1/中+1/大）&200(（1/小+1/中）&100)
大括号前面的数字2表示床数，小括号中分式的分母表示规格，分子表示套排件数，小括号中两项相加表示两个规格套排，小括号后面乘号后的数字表示铺料层数。
三、裁剪方案的实例
实际生产中，对同一批生产任务，在符合前述要求的前提下，应同时制定出几种方案，经比较确定出最佳方案。
例如：某批服装生产任务如下：
&&&&&&规格：&&&&&&S&&&&&&M&&&&&L&&&&&XL&&&&&XXL
&&&&&&数量（件）：200&&&&300&&&&500&&&&300&&&300
下面几种方案可以采用：
方案1除L号外均为单件排料，铺料长度短，占用裁床少，铺料方便，且每床均为同一规格，便于生产管理，生产效率高，是针织内衣常用的裁剪方案，但不利于节约用料，且铺层数偏多。应以提高生产效率为主要目标。
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&（1/S）&200
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&（1/M）&300
&&&&&&&&&&&&&&5&&&&&&（2/L）&250
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&（1/XL）&300
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&（1/XXL）&300
&&&&&&&&&&&&&&&&&&（1/S＋1/L）&200
&&&&&&&&&&&&&&3&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&(1/M＋1/L)&300&&&&
&&&&&&&&&&&&&&（1/XL1＋1/XXL）&300
&&&&&&&&&&&&&&&&&&（2/L）&200
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&（1/S＋1/M）&200
&&&&&&&&&&&&&5&&&&（1/XL＋1/XXL）&200
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&(1/M＋1/L)&100
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&(1/XL＋1/XXL)&100
方案2：是两个规格服装裁片套排，有利于节约用料，比方案1减少了床数，提高了生产效率；但增加了铺料长度，不同规格混合排料对生产管理要求高，并且也存在着如果面料较厚，铺料层数偏多的问题。故此方案适用于面料较薄、价格较高的产品，以节约用料为主要目标。
方案3：是在方案2的基础上调整了铺料层数，以保证裁剪顺利进行，并达到节约用料的目的；但增加了排料、铺料和裁剪的工作量。此方案适用于面料较厚、档次较高的产品。
从上述三方案的讨论可知，裁剪方案的制定，首先要考虑的是生产条件。在满足生产条件的基础上，尽可能确定出既高效又节省的最佳方案。
第三节&&裁剪工程
针织服装的裁剪包括提缝、铺料、借疵、排料、裁剪、验片、打号等工序。
针织产品根据排料裁剪的要求，需要把圆筒形针织物的布边折痕提转到胚布中央位置，通过裁剪消除。提缝过去用手工操作，效率很低。现在有的工厂自制了提缝机，使提缝的速度大大提高了。图6-3-1为提缝示意图，图（甲）为提缝前的圆筒形针织物，布边aa&,bb&在两侧，图（乙）为提缝后的圆筒形针织物，布边aa&,bb&提到了中央位置。
&&&&&a&&&&&&&&&&&&&&&&&&a&&&&&&&&&&&&&
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&a&&&&&&&a&&&&&&&&&&&&a&&&&
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&b&&&&&&&b&&&&&&&&&&&&b&&&&
&&&&&b&&&&&&&&&&&&&&&&&&b&&&&
&&&&&&&&（甲）提缝前&&&&&&&&&&&&&&&&&（乙）提缝后
&&&&&&&&&&&&&&&&&图6-3-1&提缝示意图
二、铺料、借疵
铺料就是按工艺技术要求和裁剪方案所确定的铺料长度、层数和床数将布料平铺在裁床上的工艺操作过程，由于针织面料的织造疵点较多，在铺料、断料过程中还应进行借疵，即将胚布上的疵点借到裁耗部位或合缝处，如果疵点较严重又无法借疵时必须裁去，裁去的布料可作为附属材料使用。每匹布的两端因有打戳标记和缝接针洞，还必须裁去相当长的机头布。
（一）铺料的工艺技术要求
铺料的工艺技术要求可以概括为&三齐、三准、三必须&。
1．三齐：是指铺料上手齐、落刀齐、布边齐。上手齐，是指铺料时每层布料的起始端要齐；落刀齐，是指每层布料末端断开时要裁整齐，并且各层布料长度要一致；布边齐，是指铺料时布边侧要层层对齐。
2．三准：是指铺料长度准、层数准、正反面准。
长度准，是最重要的技术要求。整床长度不足，不但会因无法正常裁剪而造成极大的浪费，而且会影响到生产进度，后果积极严重。即使个别层长度不足，也会产生废衣片，造成浪费。同理，铺料层数不准，会造成衣片不足或浪费。
正反面准，是指铺料时布料的正反面必须准确。例如，采用正面与正面相对、反面与反面相对的铺料方式，如果有误，会导致裁出的衣片正反面不相符。另外，绝大多数布料都有正反面之别，铺料前还必须认真辨别布料的正反面，以免铺错。
3．四必须：是指铺料时布面必须平整，张力必须小，上下层图案必须对准，面料倒顺方向必须正确。布面必须平整是指铺料时，每层布料都要十分平整，不能有折皱，否则裁出的衣片会变形，并且造成衣片规格不准确。
对于针织面料尤其要注意张力必须小的要求，由于张力作用，面料会产生伸长变形，在拉伸变形状态下裁出的衣片，会加大自然回缩量，使衣片尺寸缩小，因此，除了应避免断料长度过长外，还应在拉布方式、操作工艺上注意。使用人工铺料辅助设备及电脑控制拖铺系统等，例如在裁床上安装带有轨道的裁布滑车，把布料放在上面，用人力推动就可以将面料展开，然后再用手工把面料铺平，可以有效地减小由于拉布所带来的张力。
在铺料、断料过程中，面料的经纬向及倒顺必须正确，是指服装设计时对绒毛和印花布上的动植物花型、图案也有倒顺之分，铺料时必须注意面料方向的正确与否。
（二）铺料方式
针织生产中，铺料方式有单向铺料和双向铺料方式，单面铺料由于织物的状态分筒状和剖幅两种，因而铺料结果会出现正面铺和面里对合铺。
1．单面铺料：是指铺完一层布料其末端都要断开，然后再从头铺下一层的铺料方式。
对于剖幅织物，一般幅宽较宽，属于外衣类面料，常采用这种方式铺料。其正面朝一个方向，裁剪出衣片后，因各层面料方向一致，打号时也方便准确，缺点是铺料时，每层布料均需剪开，费工费时，另外，操作工人和设备均需走空趟，生产效率低，见图6-3-2。对于有方向性和倒顺之分的织物，必须采用这种铺料方式。对于筒状织物的内衣裁剪，这种铺料方式的结果与双向铺料相同，区别在于单向铺料面料具有方向性，见图6-3-3。
2．双向铺料：是指将面料采用来回折叠的铺料方式，形成各层之间正面与正面相对，反面与反面相对，见图6-3-4。
这种铺料方式面料可以沿两个方向连续展开，每层之间也不必剪开，设备和操作人员不走空趟，因此工作效率比单向铺料高。
对于无方向要求的面料，可采用双向铺料方式；有些面料虽然分正反面，但无方向性，也可采用双向铺料方式。这时可利用每相邻的两层面料组成一件衣服，由于两层面料是相对的，自然形成两片衣片的左右对称，排料时可以不考虑左右衣片的对称问题，使排料更为灵活，有利于提高面料利用率。但双向铺料方式不能用于有方向性的面料，裁剪后打号也不太方便。
图6-3-2单向铺料（剖幅织物）&&&&图6-3-3单向铺料（筒状织物）
图6-3-4&&双向铺料
（三）余料利用方法
铺料过程中，每匹布料到末端时不可能都正好铺完一层，剩余的部分称为余料。铺料长度长时，余料有时会达到几米长，因此，余料的合理利用是成衣生产中节约用料的重要组成部分，对降低生产成有着重要意义。
生产中余料可以裁剪单件或换片用，也可以在铺料中采用布匹衔接或不同长度排料图混合排列的方法。
1．裁单件和换片：生产中，可把颜色相近的余料裁成单件服装，以节约用料。另外裁剪后的衣片，会因布料本身的疵点、样板问题、裁剪技术问题等原因出现废片，可利用余料补裁，俗称换片。目前大多数服装厂均采用裁单件和换片的方法利用余料。
2．布匹衔接：为了充分利用铺料余料，可在铺料长度内进行衔接，衔接部位和衔接长度需要在铺料之前加以确定，其方法是：观察排料图，找出裁片之间在纬向交错较少的部位作为布匹之间进行衔接的部位。各衣片之间在这些部位的交错长度就是铺料时布匹的衔接长度，衔接部位和衔接长度确定以后，在裁床的边缘上划出标记，然后去掉裁剪图，开始铺料。铺料中每铺到一匹布的末端，都必须在画好的标记处与下一匹布衔接，如果超过标记，应将超过的布剪掉，下一匹布按标记规定的衔接长度与前一匹布重叠后继续铺料。铺料长度越长，衔接部位应选定的越多，一般情况下每一米左右应确定一个衔接部位，如图6-3-5所示。
图6-3-5&&布匹衔接
三、排料、划样
胚布上样板的排法是根据预先设计好的排料方式进行的。排料时，既要符合裁剪样板的要求，又要合理用料。
（一）排料的工艺要求
1．保证样板直向与面料直向相符：针织面料的直、横向性能不同，衣片用料有直、横向之分，服装样板中已注明直向标记（同径向符号），排料时必须保证样板直向标记与布料直向一致。
2．选用合适的幅宽：同一品种的胚布，有各种幅宽，应选择最合理的幅宽。产品规格不同，也可以采用不同幅宽，多种规格也可用一种幅宽，或各种规格配搭排料，或一种规格单独排料，应根据合理用料，减少浪费的原则进行排料。如90cm圆领衫，合肋时用47.5cm的门幅，合肩时用45cm的门幅（胚布为圆筒形状的）。如各种规格配搭排料时衣片数量应该平衡。
根据排料要求确定单件（或2件）排料面积，圆筒形织物的单件（或2件）排料面积等于段长&幅宽&2（cm2）。
3．保证面料正反面正确。
4．保证衣片的对称性：服装上很多衣片具有对称性，服装生产中，为保证同一件制品各部件用料是在同一层布料上，以免造成色差，排料时常用单层排列的形式，及一件制品的所有零部件均需排上。因此，排料时要注意衣片的对称性，避免出现&一顺&现象。排料时对于对称性衣片通常正面排画一次，翻过来再排画一次。
5．保证面料的方向性：对于绒毛、有方向性花纹图案的面料，衣片均须按同一方向排料，以保证成品光泽、手感、花纹方向的一致性。
6．排料宽度与面料幅宽相符。
7．节约用料。
在满足上述工艺要求的前提下，尽量减少空余面积，达到大料大用，小料小用，物尽其用，节约用料的目的。
（二）排料方法
排料就是要找一种用料最省的样板排放方式，要达到此目的，很大程度上要靠经验和技巧，外衣排料在实践中归纳为20个字即：先大后小，紧密套排，缺口合并，大小搭配，避免色差。
内衣产品样板形状比较简单，因此排料比较容易做到合理。目前圆筒形针织胚布内衣产品常用的套裁排料方法有下列几种：
1．平套法：样板四周尺寸比较平齐，不能相互借套的，可采用平套法，如男女圆领汗衫，棉毛衫的大身样板，其四周呈长方形对称，故采用平套排料法，图6-3-6是两件圆领男衫连肩合缝大身排料图。
2．斜套法：一般用于合肩产品，特点是前后衣片在肩斜处互套，并分别位于段长的左右两侧，如图6-3-7所示，右侧为两件的前片，左侧则为两件的后片。也适用于裤裆、袖子的排料。
图6-3-6&&平套法排料图&&&&&&&&&&&&&图6-3-7&斜套法排料图
3．镶套法：样板的一端镶进样板另一端的空档内，如背心样板就可以采用镶套排料法，图6-3-8是两件男背心的排料图。
图6-3-8&&镶套法排料图&&&&&&&&&&图6-3-9&&拼接套法排料图
4．拼接套法：样板与样板相接的两侧空档，用作拼角或拼档，如罗纹口棉毛裤的样板就采用这种排料方法，如图7-3-9所示，是利用剪下的小料作本产品的档布，基本上没有裁耗。
图6-3-10&&循环连续排料法
5．循环连续排料法：领子的种类很多，一般都具有对称性，针织服装中
用的较多的翻领，一般是双层（领面、领底）对称的，最适合采用循环连续排料法。这种方法是领子在领尖处相互套进，胚布在铺料时不断开，采用往复折叠，几乎无裁耗。图6-3-10是两种领型的排料方法，图中点划线表示胚布不断开，是连续的。
排料方法有多种，应在实践中加以体会比较，切忌生搬硬套，有时同样的样板可以有多种排料方法，要根据胚布幅宽和样板形状尺寸灵活运用。
（三）划样
裁断好的一叠胚布上，覆盖上根据不同产品而设计的样板（或纸型），沿样板边沿用有色的划粉垂直布面划线作为裁剪的依据。划样时样板要按照针织线圈纵行放正，并用手压紧。
在针织外衣生产中，常使用纸型代替划样。每裁制一叠胚布就要消耗一张纸型，为了节省描划纸型的时间，应使用大型样板型纸复印机或服装CAD系统。
四、裁剪、打号
裁剪就是将铺好的多层面料，按排料图上的样板形状及排列位置裁成各种裁片的工艺过程。
（一）裁剪的工艺技术要求
正确掌握操作技术规程，保证裁剪精度，裁剪精度是指裁出的衣片与样板之间的误差大小以及各层衣片之间的误差大小，其误差值越小，说明裁剪精度越高。服装裁剪最主要的工艺技术要求就是裁剪精度高。
操作技术规程，可归纳为：
1．先小后大：裁剪时，应先裁较小的衣片。否则，先裁了大衣片，剩下小衣片不容易把握面料，给裁剪带来困难，造成裁剪不准。
2．刀不拐角：裁剪到有拐角处，应从两个方向分别进刀至拐角处，而不应直接拐角，以保证拐角处的精度。
3．避免错动：裁剪时，压扶面料用力要柔，不要用力过大、过死，更不要向四周用力。以免使面料各层之间产生错动，造成衣片之间的误差。
4．裁刀垂直：裁剪时要保持裁刀垂直，避免造成各层衣片之间的误差。
5．裁刀锋利：裁剪时要保持裁刀锋利和清洁，以免裁片边沿起毛，影响精确度。
6．剪口准确：为缝制时准确确定衣片之间的相互配合位置，裁剪时要打剪口作标记。如果剪口不准确，会造成缝制困难，影响缝制效果。剪口位置是按样板要求确定的，一般为2～3mm。
另外需注意裁刀温度对裁剪质量的影响。
（二）打号
打号就是把裁好的衣片按铺料的层次由第一层至最后一层打上顺序号。裁片上打顺序号，目的是避免在服装上出现色差，因为面料印染时各匹之间颜色会有差异，甚至有时每匹的前后颜色也有差异。如果把不同匹的裁片组成一件服装很可能会出现色差问题。裁片打上顺序号后，进行缝制时就要按同一顺序号的各裁片组成一件服装，使一件服装的各裁片出自同一面料，基本可以避免色差。也便于缝制过程中质量检查与跟踪。
打号用打号机进行。打号的颜色不要太浓，防止印油透过面料。打号的位置应在衣片反面边沿处。。
（三）配发活
裁片经打号后，要按照缝制生产安排进行分组、捆扎，以防止散乱和便于统计，同时也为缝制流水线做准备。这一过程称为配发活。
配发活时，裁剪的衣片和辅料（拉链、规格号、洗涤洗明等）按品种规格及规定数量配套捆扎在一起，一般为十件、二十件或三十件，每扎附有票签，表明货号规格等。
第四节&&净胚用料计算
针织面料一般是以重量公斤数做为交易或核算依据的。工艺计算中以十件产品的耗用公斤数为单位，根据生产任务总件数，求得总重量的方法进行的。
一、用料计算的方法
（一）主料、辅料分类计算
产品用料中，主料包括衣身、袖子、裤身、裆；辅料包括领口、袖口、裤口、下摆罗纹、滚边布等都应一一计算，不能遗漏。
（二）不同规格、幅宽要分别计算
不同规格的产品，选用不同幅宽的面料，应分别计算其用料，然后再相加。
（三）不同组织分别计算
产品用料中，采用不同组织时要分别计算，如袖片与衣身采用不同组织的面料，包含两层含义：一是针织面料中的不同组织；二是梭织与针织的不同组织。
（四）不同原料分别计算
在主、辅料构成中，当采用不同原料或混纺比时，应分别计算。
二、用料计算中的有关概念
1．段耗与段耗率：段耗是指铺料过程中断料所产生的损耗，段耗的多少用段耗率来表示。计算公式为：
&&&&断耗率=投料重量(断料重量)&100%&
段耗产生的原因：
①&机头布；
②&无法躲避的残疵断料；
③&不够铺料长度，又不能裁制单件产品的余料；
④&落料不齐而使用料增加的部分。
可以看出，段耗率的大小与针织胚布的质量和工人技术操作水平有关。常用针织胚布的裁剪段耗率参考值见表6-4-1。
表6-4-1&&常用针织胚布的裁剪段耗率
段耗率&&&&胚布大成衣
化纤布交织布
文化衫(短袖无领无袋)
T恤衫(短袖有领有袋)
运动衫裤(长袖长裤)
2．裁耗与裁耗率
裁耗是指排料、裁剪过程中所产生的损耗。是反映排料是否合理紧凑的一项指标。裁耗的多少用裁耗率来表示。计算公式为：
&&&&&裁耗率=断料重量(裁耗重量)&100%=衣片重量+裁耗重量(裁耗重量)&100%
=&投料重量-段耗重量(裁耗重量)&100%
3．成衣制成率
成衣制成率是指被制成衣服的胚布重量与投料总重量之比。计算公式为：
&&&&&成衣制成率&=&投料总重量(成衣坯布重量)&100%
&&&&&&&&&&&&&&&&=&投料重(投料重－段耗重)&段料重(段料重－裁耗重)&100%
&&&&&&&&&&&&&&&&=&（1－段耗率）（1－裁耗率）&100%
成衣制成率是反映胚布利用程度的重要指标，利用率越高说明胚布损耗率越少，产品成本也越低。从公式中可以看出，提高胚布制成率的有效办法是降低段耗率和裁耗率。
4．胚布的回潮率
胚布的回潮率是指胚布的含水量与干重之比，计算公式为：
胚布的回潮率= 坯布干重(坯布湿重-坯布干重)&100%
在计算胚布用料时，用于胚布干重与湿重之间的换算。
三、用料计算
（一）主料计算
1．10件产品用料面积（平方米）
&&&&&&10件产品用料面积(O)=&1-段耗率 (段长&门幅&2&段数)&
其中：①&门幅对于筒状胚布要考虑双层，应乘以2；
②&段数是指10件产品所需的段长数。
2．10件产品用料重量(K)
&&&10件产品用料重量(K)
=&1000(1+回潮率)
10件产品毛胚重量(K)=1-染整损耗率(kg)
10件产品耗纱重量(K)=1-络纱损耗率(kg)
常用针织胚布干重参考值见表2-3-3。
（二）辅料计算
针织服装的辅料主要包括衣裤中各种边口罗纹、领子、门襟、口袋及滚边、贴边等辅料用布，与主料使用面料相同的或可以通过样板套料的方法计算出用料面积的，计算方法同主料相同，这里主要介绍罗纹用料和滚边用料的计算。
1．罗纹用料计算
罗纹用料一般以罗纹针筒针数、所用原料、用纱规格为依据，确定其每厘米长度的干燥重量，然后根据每件产品耗用罗纹的长度，计算出其重量。计算方法如下：
每件产品领口（或下摆）罗纹重量（g）&=&每件产品罗纹样板长度（M）&干重（g/M）&(1＋胚布回潮率)
每件产品袖口（或裤口）罗纹重量(g)&=&每件产品袖口（或裤口）罗纹样板长度（M）&2&干重（g/M）&(1＋胚布回潮率)
其中罗纹布每厘米干重见表6-4-2。
&&&表6-4-2&&罗纹布每厘米干重&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&单位：克/厘米
13.9tex&&2
+27.8&tex(棉)
27.8&tex&2(棉)
13.9&tex&2(棉)
15.3&tex&2(棉)
27.8tex(棉)+
15.6&tex(锦纶)
13.3&tex(锦纶)
注：表中的深色罗纹如果改为浅色按94%折算；色织或本色按97%折算。
2、滚边用料
滚边用料一般使用横料，也就是说滚边料长度方向是针织胚布的幅宽方向（横向），滚边料的宽度（或段长）为针织布的长度方向（直向）；滚边部位一般是领口、袖口、裤口、下摆。滚边用料的计算仍然是先求出一件产品的用料面积，然后再换算成重量的方法。
滚边用料长度的计算：
依据：滚边部位的规格；
两件产品部位之间的间隙，约1～1.5M；
滚边布的拉伸率：一般胚布为5%～10%，罗纹胚布为15%。
每件产品滚边用料的长度(M)=&[&滚边部位规格M&＋&缝耗0.75M&]&(1－拉伸率)＋1～1.5M
②&滚边计算用料宽度的计算
依据：滚边部位滚边宽规格；
滚边方式，分双面滚边和单面滚边两种方式；
滚边折边量，一般为：0.5-0.75M；
拉伸扩张损耗，即由于横向的拉伸，宽度变窄，一般计0.5M。
每件产品滚边用料（双面）的宽度(M)&=&滚边宽成品规格&2＋滚边折边0.75M&2＋扩张损耗0.5M
每件产品（单面）滚边用料的宽度(M)&=&滚边宽成品规格&2＋滚边折边0.75M＋扩张损耗0.5M
③&每件产品滚边用料计算
&&&每件产品滚边用料面积(O)&=10000(滚边用料长度&滚边用料的宽度)&
④&每件产品滚边用料重量的计算
每件产品滚边用料重量(kg)
=1000(1＋回潮率)
3．缝线用料计算
缝线用料的计算有两种方法，一种是以十件产品耗用缝线的重量来计算；另一种是以不同线迹每米耗用缝线的长度为参考，计算缝制一件产品需要线迹的长度。
①&十件产品耗用缝线重量的计算：常用针织服装款式的缝纫线消耗定额可参照表6-4-3进行计算，新产品可在试制中进行测定确定。
表6-4-3&缝纫线消耗定额：
每十件用量(克)
②&定长计算法：以各类针织胚布使用不同线迹每米耗用缝线的长度为依据，计算缝制一件产品所需线迹的长度，从而得出一件产品所耗用缝线的重量克数，四种常用线迹每米长耗用缝线量见表6-4-4。
表6-4-4&&各类针织胚布四种线迹参考耗线量
棉毛布、细绒布
0.07～0.08
0.08～0.095
0.095～0.104
0.142～0.178
0.30～0.33
0.36～0.39
0.39～0.42
0.47～0.53
0.15～0.17
0.17～0.19
0.19～0.22
0.24～0.30
双针三线包缝
11.8～12.5
12.6～13.3
13.3～14.6
16.7～18.2
0.35～0.37
0.37～0.39
0.39～0.43
0.50～0.54
注：表中缝线按10tex&即60S/3计算。
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