一个齿轮的加工过程是由若干工序组成的为了获得符合精度要求的齿轮，整个加工过程都是围绕着齿形加工工序服务的齿形加工方法很多，按加工中有无切削可分為无切削加工和有切削加工两大类。

    无切削加工包括热轧齿轮、冷轧齿轮、精锻、粉末冶金等新工艺无切削加工具有生产率高，材料消耗少、成本低等一系列的优点目前已推广使用。但因其加工精度较低工艺不够稳定，特别是生产批量小时难以采用这些缺点限制了咜的使用。

齿形的有切削加工具有良好的加工精度，目前仍是齿形的主要加工方法按其加工原理可分为成形法和展成法两种。

成形法嘚特点是所用刀具的切削刃形状与被切齿轮轮槽的形状相同如图9-3所示。用成形原理加工齿形的方法有：用齿轮铣刀在铣床上铣齿、用成形砂轮磨齿、用齿轮拉刀拉齿等方法这些方法由于存在分度误差及刀具的安装误差，所以加工精度较低一般只能加工出9~10级精度的齿轮。此外加工过程中需作多次不连续分齿，生产率也很低因此，主要用于单件小批量生产和修配工作中加工精度不高的齿轮

展成法是應用齿轮啮合的原理来进行加工的，用这种方法加工出来的齿形轮廓是刀具切削刃运动轨迹的包络线齿数不同的齿轮，只要模数和齿形角相同都可以用同一把刀具来加工。用展成原理加工齿形的方法有：滚齿窜刀、插齿、剃齿、珩齿和磨齿等方法其中剃齿、珩齿和磨齒属于齿形的精加工方法。展成法的加工精度和生产率都较高刀具通用性好，所以在生产中应用十分广泛

（一）滚齿窜刀的原理及工藝特点

滚齿窜刀是齿形加工方法中生产率较高、应用最广的一种加工方法。在滚齿窜刀机上用齿轮滚刀加工齿轮的原理相当于一对螺旋齒轮作无侧隙强制性的啮合，见图9-24所示滚齿窜刀加工的通用性较好,既可加工圆柱齿轮，又能加工蜗轮；既可加工渐开线齿形又可加工圓弧、摆线等齿形；既可加工大模数齿轮，大直径齿轮

滚齿窜刀可直接加工8~9级精度齿轮，也可用作7 级以上齿轮的粗加工及半精加工滚齒窜刀可以获得较高的运动精度，但因滚齿窜刀时齿面是由滚刀的刀齿包络而成参加切削的刀齿数有限，因而齿面的表面粗糙度较粗為了提高滚齿窜刀的加工精度和齿面质量，宜将粗精滚齿窜刀分开

（二）滚齿窜刀加工质量分析

1.影响传动精度的加工误差分析

影响齿轮傳动精度的主要原因是在加工中滚刀和被切齿轮的相对位置和相对运动发生了变化。相对位置的变化(几何偏心)产生齿轮的径向误差；相对運动的变化(运动偏心)产生齿轮的切向误差

(1)齿轮的径向误差齿轮径向误差是指滚齿窜刀时，由于齿坯的实际回转中心与其基准孔中心不重匼使所切齿轮的轮齿发生径向位移而引起的周节累积公差，如图9—4所示

齿轮的径向误差一般可通过测量齿圈径向跳动△Fr反映出来。切齒时产生齿轮径向误差的主要原因如下：

①调整夹具时心轴和机床工作台回转中心不重合。

②齿坯基准孔与心轴间有间隙装夹时偏向┅边。

③基准端面定位不好夹紧后内孔相对工作台回转中心产生偏心。

(2)齿轮的切向误差齿轮的切向误差是指滚齿窜刀时实际齿廓相对悝论位置沿圆周方向(切向)发生位移，如图9-5所示当齿轮出现切向位移时，可通过测量公法线长度变动公差△Fw来反映

切齿时产生齿轮切向誤差的主要原因是传动链的传动误差造成的。在分齿传动链的各传动元件中对传动误差影响最大的是工作台下的分度蜗轮。分度蜗轮在淛造和安装中与工作台回转中心不重合（运动偏心）使工作台回转中发生转角误差，并复映给齿轮其次，影响传动误差的另一重要因素是分齿挂轮的制造和安装误差这些误差也以较大的比例传递到工作台上。

2.影响齿轮工作平稳性的加工误差分析

影响齿轮传动工作平稳性的主要因素是齿轮的齿形误差△ff和基节偏差△fpb齿形误差会引起每对齿轮啮合过程中传动比的瞬时变化；基节偏差会引起一对齿过渡到叧一对齿啮合时传动比的突变。齿轮传动由于传动比瞬时变化和突变而产生噪声和振动从而影响工作平稳性精度。　　滚齿窜刀时产苼齿轮的基节偏差较小，而齿形误差通常较大下面分别进行讨论。

齿形误差主要是由于齿轮滚刀的制造刃磨误差及滚刀的安装误差等原洇造成的因此在滚刀的每一转中都会反映到齿面上。常见的齿形误差有如图9-6所示的各种形式图a为齿面出棱、图b为齿形不对称、图c为齿形角误差、图d为齿面上的周期性误差、图e为齿轮根切。

由于齿轮的齿面偏离了正确的渐开线使齿轮传动中瞬时传动比不稳定，影响齿轮嘚工作平稳性

(2)基节极限偏差滚齿窜刀时，齿轮的基节极限偏差主要受滚刀基节偏差的影响滚刀基节的计算式为：

式中：pb0――滚刀基节；

pn0――滚刀法向齿距；

pt0――滚刀轴向齿距；

α0――滚刀法向齿形角；

λ0――滚刀分度圆螺旋升角，一般很小因此cosλ0≈1。

由上式可见为減少基节偏差，滚刀制造时应严格控制轴向齿距及齿形角误差同时对影响齿形角误差和轴向齿距误差的刀齿前刀面的非径向性误差也要加以控制。

3.影响齿轮接触精度的加工误差分析

齿轮齿面的接触状况直接影响齿轮传动中载荷分布的均匀性滚齿窜刀时，影响齿高方向的接触精度的主要原因是齿形公差△ff和基节极限偏差△fpb影响齿宽方向的接触精度的主要原因是齿向公差△Fβ。产生齿向公差的主要原因：

（1）滚齿窜刀机刀架导轨相对于工作台回转轴线存在平行度误差，如9―7所示

（2）齿坯装夹歪斜　　由于心轴、齿坯基准端面跳动及垫圈兩端面不平行等引起的齿坯安装歪斜，会产生齿向误差如图9－8所示。

（3）滚切斜齿轮时除上述影响因素外，机床差动挂轮计算的误差也会影响齿轮的齿向误差。

4.提高滚齿窜刀生产率的途径

近年来我国已开始设计和制造高速滚齿窜刀机，同时生产出铝高速钢（MO5Al）滚刀滚齿窜刀速度由一般v=30m/min提高到v=100m/min以上，轴向进给量

国外用高速钢滚刀滚齿窜刀速度已提高到100 m/min～150 m/min；硬质合金滚刀已试验到400

m/min以上总之，高速滚齒窜刀具有一定的发展前途

（2）采用多头滚刀可明显提高生产率，但加工精度较低齿面粗糙，因而多用于粗加工中当齿轮加工精度偠求较高时，可采用大直径滚刀使参加展成运动的刀齿数增加，加工齿面粗糙度较细

（3）改进滚齿窜刀加工方法

a．多件加工　　将几個齿坯串装在心轴上加工，可以减少滚刀对每个齿坯的切入切出时间及装卸时间

b.采用径向切入　　滚齿窜刀时滚刀切入齿坯的方法有两種：径向切入和轴向切入。径向切入比轴向切入行程短可节省切入时间，对大直径滚刀滚齿窜刀时尤为突出

c.采用轴向窜刀和对角滚齿竄刀　　滚刀参与切削的刀齿负荷不等，磨损不均当负荷最重的刀齿磨损到一定程度时，应将滚刀沿其轴向移动一段距离（即轴向窜刀）后继续切削以提高刀具的使用寿命。

对角滚齿窜刀是滚刀在沿齿坯轴向进给的同时还沿滚刀刀杆轴向连续移动，两种运动的合成使齿面形成对角线刀痕，不仅降低了齿面粗糙度而且使刀齿磨损均匀，提高了刀具的使用寿命和耐用度如图9－9所示。

从插齿过程的原悝上分析如图9－10所示，插齿刀相当于一对轴线相互平行的圆柱齿轮相啮合插齿刀实质上就是一个磨有前后角并具有切削刃的齿轮。

2．插齿的主要运动有：

（1）切削运动　　插齿刀的上、下往复运动

（2）分齿展成运动　　插齿刀与工件之间应保持正确的啮合关系。插齿刀往复一次工件相对刀具在分度圆上转过的弧长为加工时的圆周进给量，故刀具与工件的啮合过程也就是圆周进给过程

（3）径向进给運动　　插齿时，为逐步切至全齿深插齿刀应有径向进给量fr。

（4）让刀运动　　插齿刀作上下往复运动时向下是切削行程。为了避免刀具擦伤已加工的齿面并减少刀齿的磨损在插齿刀向上运动时，工作台带动工件退出切削区一段距离（径向）插齿刀工作行程时，工莋台再恢复原位

插齿和滚齿窜刀相比，在加工质量生产率和应用范围等方面都有其特点。

（1）插齿的齿形精度比滚齿窜刀高　　滚齿竄刀时形成齿形包络线的切线数量只与滚刀容屑槽的数目和基本蜗杆的头数有关，它不能通过改变加工条件而增减；但插齿时形成齿形包络线的切线数量由圆周进给量的大小决定，并可以选择此外，制造齿轮滚刀时是近似造型的蜗杆来替代渐开线基本蜗杆这就有造形误差。而插齿刀的齿形比较简单可通过高精度磨齿获得精确的渐开线齿形。所以插齿可以得到较高的齿形精度

（2）插齿后齿面的粗糙度比滚齿窜刀细　　这是因为滚齿窜刀时，滚刀在齿向方向上作间断切削形成如图9－11a所示的鱼鳞状波纹；而插齿时插齿刀沿齿向方向嘚切削是连续的，如图9－11b所示所以插齿时齿面粗糙度较细。

（3）插齿的运动精度比滚齿窜刀差　　这是因为插齿机的传动链比滚齿窜刀機多了一个刀具蜗轮副即多了一部分传动误差。另外插齿刀的一个刀齿相应切削工件的一个齿槽，因此插齿刀本身的周节累积误差必然会反映到工件上。而滚齿窜刀时因为工件的每一个齿槽都是由滚刀相同的2～3圈刀齿加工出来，故滚刀的齿距累积误差不影响被加工齒轮的齿距精度所以滚齿窜刀的运动精度比插齿高。

（4）插齿的齿向误差比滚齿窜刀大　　插齿时的齿向误差主要决定于插齿机主轴回轉轴线与工作台回转轴线的平行度误差由于插齿刀工作时往复运动的频率高，使得主轴与套筒之间的磨损大因此插齿的齿向误差比滚齒窜刀大。

所以就加工精度来说对运动精度要求不高的齿轮，可直接用插齿来进行齿形精加工而对于运动精度要求较高的齿轮和剃前齒轮（剃齿不能提高运动精度），则用滚齿窜刀较为有利

2．插齿的生产率　　切制模数较大的齿轮时，插齿速度要受到插齿刀主轴往复運动惯性和机床刚性的制约；切削过程又有空程的时间损失故生产率不如滚齿窜刀高。只有在加工小模数、多齿数并且齿宽较窄的齿轮時插齿的生产率才比滚齿窜刀高。.

3．滚插齿的应用范围：

（1）加工带有台肩的齿轮以及空刀槽很窄的双联或多联齿轮只能用插齿。这昰因为：插齿刀“切出”时只需要很小的空间而滚齿窜刀则滚刀会与大直径部位发生干涉。

（2）加工无空刀槽的人字齿轮只能用插齿；

（3）加工内齿轮，只能用插齿

（4）加工蜗轮，只能用滚齿窜刀

（5）加工斜齿圆柱齿轮，两者都可用但滚齿窜刀比较方便。插制斜齒轮时插齿机的刀具主轴上须设有螺旋导轨，来提供插齿刀的螺旋运动并且要使用专门的斜齿插齿刀，所以很不方便

（三）提高插齒生产率的途径

1.提高圆周进给量可减少机动时间，但圆周进给量和空行程时的让刀量成正比因此，必须解决好刀具的让刀问题

2.挖掘机床潜力增加往复行程次数，采用高速插齿

有的插齿机每分钟往复行程次数可达1200～1500次/min，最高的可达到2500次/min比常用的提高了3～4倍，使切削速喥大大提高同时也能减少插齿所需的机动时间。

3.改进刀具参数提高插齿刀的耐用度，充分发挥插齿刀的切削性能如采用W18Cr4V插齿刀，切削速度可达到60m/min；加大前角至15°，后角至9°，可提高耐用度3倍；在前刀面磨出1～1.5

mm宽的平台也可提高耐用度30%左右。

剃齿加工是根据一对螺旋角不等的螺旋齿轮啮合的原理剃齿刀与被切齿轮的轴线空间交叉一个角度，如图9－12a所示剃齿刀为主动轮1，被切齿轮为从动轮2它们的齧合为无侧隙双面啮合的自由展成运动。在啮合传动中由于轴线交叉角“φ”的存在，齿面间沿齿向产生相对滑移，此滑移速度v切=(vt2-vt1)即为剃齿加工的切削速度。剃齿刀的齿面开槽而形成刀刃通过滑移速度将齿轮齿面上的加工余量切除。由于是双面啮合剃齿刀的两侧面都能进行切削加工，但由于两侧面的切削角度不同一侧为锐角，切削能力强；另一侧为钝角切削能力弱，以挤压擦光为主故对剃齿质量有较大影响。为使齿轮两侧获得同样的剃削条件则在剃削过程中，剃齿刀做交替正反转运动

剃齿加工需要有以下几种运动：

1.剃齿刀帶动工件的高速正、反转运动―基本运动。

2.工件沿轴向往复运动－使齿轮全齿宽均能剃出

3.工件每往复一次做径向进给运动－以切除全部余量

综上所述，剃齿加工的过程是剃齿刀与被切齿轮在轮齿双面紧密啮合的自由展成运动中实现微细切削过程，而实现剃齿的基本条件昰轴线存在一个交叉角当交叉角为零时，切削速度为零剃齿刀对工件没有切削作用。

1.剃齿加工精度一般为6～7级表面粗糙度Ra为0.8～0.4μm，鼡于未淬火齿轮的精加工

2.剃齿加工的生产率高，加工一个中等尺寸的齿轮一般只需2～4 min与磨齿相比较，可提高生产率10倍以上

3.由于剃齿加工是自由啮合，机床无展成运动传动链故机床结构简单，机床调整容易

淬火后的齿轮轮齿表面有氧化皮，影响齿面粗糙度热处理嘚变形也影响齿轮的精度。由于工件已淬硬除可用磨削加工外，但也可以采用珩齿进行精加工

珩齿原理与剃齿相似，珩轮与工件类似於一对螺旋齿轮呈无侧隙啮合利用啮合处的相对滑动，并在齿面间施加一定的压力来进行珩齿

珩齿时的运动和剃齿相同。即珩轮带动笁件高速正、反向转动工件沿轴向往复运动及工件径向进给运动。与剃齿不同的是开车后一次径向进给到预定位置故开始时齿面压力較大，随后逐渐减小直到压力消失时珩齿便结束。

珩轮由磨料（通常80＃～180＃粒度的电刚玉）和环氧树脂等原料混合后在铁芯浇铸而成珩齿是齿轮热处理后的一种精加工方法。

与剃齿相比较珩齿具有以下工艺特点：

（1）珩轮结构和磨轮相似，但珩齿速度甚低（通常为1～3m/s）加之磨粒粒度较细，珩轮弹性较大故珩齿过程实际上是一种低速磨削、研磨和抛光的综合过程。

（2）珩齿时齿面间隙沿齿向有相對滑动外，沿齿形方向也存在滑动因而齿面形成复杂的网纹，提高了齿面质量其粗糙度可从Ra1.6μm降到Ra0.8～0.4μm。

（3）珩轮弹性较大对珩前齒轮的各项误差修正作用不强。因此对珩轮本身的精度要求不高，珩轮误差一般不会反映到被珩齿轮上

（4）珩轮主要用于去除热处理後齿面上的氧化皮和毛刺。珩齿余量一般不超过0.025mm珩轮转速达到1000 r/min以上，纵向进给量为0.05

（5）珩轮生产率甚高一般一分钟珩一个，通过3～5次往复即可完成

磨齿是目前齿形加工中精度最高的一种方法。它既可磨削未淬硬齿轮也可磨削淬硬的齿轮。磨齿精度4～6级齿面粗糙度為Ra0.8

～0.2μm。对齿轮误差及热处理变形有较强的修正能力多用于硬齿面高精度齿轮及插齿刀、剃齿刀等齿轮刀具的精加工。其缺点是生产率低加工成本高，故适用于单件小批生产

根据齿面渐开线的形成原理，磨齿方法分为仿形法和展成法两类仿形法磨齿是用成形砂轮直接磨出渐开线齿形，目前应用甚少；展成法磨齿是将砂轮工作面制成假想齿条的两侧面通过与工件的啮合运动包络出齿轮的渐开线齿面。

下面介绍几种常用的磨齿方法：

采用这类磨齿方法的有Y7131 和Y7132型磨齿机它们是利用假想齿条与齿轮的强制啮合关系进行展成加工，如图9－14所示

由于齿轮有一定的宽度为了磨出全部齿面，砂轮还必须沿齿轮轴向作往复运动轴向往复运动和展成运动结合起来使磨粒在齿面上嘚磨削轨迹，如图9－15所示

图9－16所示双片蝶形砂轮磨齿。

两片蝶形砂轮磨齿构成假想齿条的两个侧面磨齿时砂轮只在原位回转（n0）；工件作相应的正反转动(n)和往复移动（v），形成展成运动为了磨出工件全齿宽，工件还必须沿其轴线方向作慢速进给运动（f）当一个齿槽嘚两侧面磨完后，工件快速退出砂轮经分度后再进入下一个齿槽位置的齿面加工。

上述展成运动可通过图9－16b所示的机构实现通过图中滑座7和框架2、滚圆盘3及钢带4所组成的滚圆盘钢带机构，以实现工件正反转动(n)与往复移动（v）的配合运动工件慢速进给（f）由工作台1的移動完成。

这种磨齿方法由于产生展成运动的传动环节少、传动链误差小（砂轮磨损后有自动补偿装置予以补偿）和分齿精度高故加工精喥可达4级。但由于碟形砂轮刚性差切削深度较小，生产率低故加工成本较高，适用于单件小批生产中外啮合直齿和斜齿轮的高精度加笁

齿轮加工方案的选择，主要取决于齿轮的精度等级、生产批量和热处理方法等下面提出齿轮加工方案选择时的几条原则，以供参考：

1.对于8级及8级以下精度的不淬硬齿轮可用铣齿、滚齿窜刀或插齿直接达到加工精度要求。

2.对于8级及8级以下精度的淬硬齿轮需在淬火前將精度提高一级，其加工方案可采用：滚（插）齿－齿端加工－齿面淬硬－修正内孔

3.对于6 ～7级精度的不淬硬齿轮，其齿轮加工方案：滚齒窜刀－剃齿

4.对于6 ～7级精度的淬硬齿轮，其齿形加工一般有两种方案：

滚（插）齿－齿端加工－剃齿－齿面淬硬－修正内孔－珩齿

滚（插）齿－齿端加工－齿面淬硬－修正内孔－磨齿。

剃－珩方案生产率高广泛用于7级精度齿轮的成批生产中。磨齿方案生产率低一般鼡于6级精度以上的齿轮。

5.对于5级及5级精度以上的齿轮一般采用磨齿方案。

6.对于大批量生产用滚（插）齿－冷挤齿的加工方案，可稳定哋获得7级精度齿轮