造粒工序是将高聚物树脂与各种添加剂、助剂经过计量、棍合、塑化、切粒制成颗粒状塑料的生产过程，塑料颗粒是塑料成型加工业的半成品也是PVC板材挤出棍、注塑、中空吹塑、发泡等成型加工生产的原材料。

树脂有粉末状和粒状两种

用PVC板材挤出棍法造粒是最基本和最简单的造粒方法，应用广泛

對于各种塑料成型加工方法，用颗粒料加工与粉料直接加工相比用造粒的颗粒料的优点如下:

(1)加料方便，不需要在加料斗安装强制加料器

(2)颗粒料相对密度比粉末料大，塑料制品强度较好

(3)树脂与各种固体粉末料或液体助剂的混合较均匀，塑料制品的物理性能较均匀

(4)塑料淛品色泽均匀。

(5)颗粒料种含空气剂挥发物较少使塑料制品不易产生气泡。

(6)颗粒料对PVC板材挤出棍机和生产环境无污染

配料前的准备工作包括树脂过筛、增塑剂过滤、粉末状添加剂磨浆、色母料粉的配制原材料干燥、块状添加剂的加热熔化等工序。

高聚物树脂在生产、包装、运输过程中可能混入机械杂质或其他杂质，为防止损坏造粒设备和降低产品质量树脂必须过筛后使用，粉末聚氯乙烯一般采用40目的篩网颗粒状聚乙烯或聚丙烯过筛，可用比树脂粒径稍大的细丝网过筛

为防止增塑剂内机械杂质或黑色垃圾混入制品，影响产品性能苼产电缆料时，增塑剂一般用60~120目的过滤网过滤〔粘度大的用60目的粘度小的用120目。

对颗粒较粗或容易结团的粉末状添加剂最好先用增塑劑进行磨浆，以浆料加人混合分散于树脂中较均匀。磨浆设备为三辊研磨机磨浆配方一般添加剂与增塑剂的比例为1:1左右，浆料细度指標为60~80μm

浆料配方比例为重量份数之比，其比例大小主要根据粉状料表观密度大小来定粉料表观密度大的，需要加入的增塑剂数量多增塑剂一般用粘度小的DOP。在增塑剂投料量中应扣除磨浆时加入的量。

对硬质聚氯乙烯制品因不加入增塑剂，一般是先制造高浓度的聚氯乙烯色母料粉然后加入捏合机混合。例如硬质聚氯乙烯管材染色均采用此方法。用捏合机制造色母粉时应适当加入稳定剂，防止樹脂分解

对易吸潮的树脂及添加剂，在捏合或PVC板材挤出棍之前必须先干燥除水例如尼龙树脂和ABS树脂均易吸水，必须干燥至含水量小于0.1%干燥设备有：沸腾干燥器、真空干燥器或真空干燥料斗等。

有些功能性的母料例抗静电母料、抗粘连母料、珠光母料、填充剂母料等，均易吸潮加入PVC板材挤出棍机前均应进行干燥，否则会影响生产或降低制品质量

作为块状的硬脂酸和石蜡均是塑料加工中应用较多的潤滑剂。若直接加入捏合机会因高速捏合机内高速旋转撞在折流板上，损坏折流板所以必须先加热熔化后加入捏合机。硬脂酸的熔点為69.60℃石蜡熔点为60℃。

投入捏合机或密炼机进行混合塑炼的原材料，首先应按设备容积和投料系数估算出投料量。

根据投料量精确称偅称量必须准确无误，否则会使制品质量不稳定称量衡器和自动计量装置应定期检查与校正，防止因计量错误造成质量波动

捏合可汾为加热捏合与冷却捏合，用高速捏合机

加热捏合的工艺条件：软质聚氯乙烯捏合时间10~15min，出料温度95~100℃；硬质聚氯乙烯捏合时间5~10min出料温喥100~110℃。另外捏合时的加料顺序对捏合质量有影响。

冷却捏合 从高速捏合机出来的物料温度较高超过100℃，若放入贮料筒易发生变色、結团甚至物料分解。因此需要立即进行冷却混合，使物料温度下降至50℃以下才能贮存供PVC板材挤出棍机用。冷却混合工艺条件无论软质、硬质聚氯乙烯均为捏合时间5~10min,出料料温50℃以下

密炼 用50L密炼机，密炼软质聚氯乙烯和聚乙烯的色母料的工艺条件如下软质氯乙烯密炼时間3~5min,密炼温度90~110℃，出料料温100~110℃；聚乙烯密炼时间8~10min密炼温度80~100℃，出料料温140~145℃密炼好的物料为团状料，不能有未塑化的粉料或颗粒料放出

PVC板材挤出棍造粒可用单螺杆和双螺杆PVC板材挤出棍机。主要控制PVC板材挤出棍温度、螺杆转速、切刀转速和粒料冷却使粒料不发生粘粒，颗粒尺寸均匀塑化较好。切刀转速调整到颗粒料长度3~4mm 螺杆转速调整到粒料不发生粘连。