开采铜矿与冶炼铜造渣的上市公司一览

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湿法炼铜造渣给铜工业带来的影響 (1) 可以处理低品位铜矿美国采用堆浸处理的铜矿石品位甚至低到0.04％。过去认为无法处理的表外矿、废石、尾矿等均可作为铜资源被重新利用因此大大扩大 了铜资源的利用范围； (2) 湿法炼铜造渣由于工艺过程简单，能耗低因此生产成本低。1997年西方SX－EW 铜平均的生产成本为43美汾/ 磅这包括8 美分/ 磅采矿费、15美分/ 磅浸出费用、1 8 美分/ 磅的SX－EW费用、2 美分/磅的管理费用。而1997年西方火法铜的平均生产 成本为70美分/ 磅； (3)投资费鼡低、建设周期短国外大型的湿法炼铜造渣厂的单位投资费用为2300$/tCu，而火法铜的单位投资费用超过4500＄/tCu中国湿法炼铜造渣厂由于设备简陋，单位 投资费用只有1 ～1.2 万元/t；(4) 没有环境污染问题湿法炼铜造渣工艺没有SO2 烟气排放，硫化矿加压浸出时硫 可以S的形式产出避免了硫酸过剩问题。特别是地下溶浸技术不需要把矿石开采出来不破坏植被和生态，从根本上改善了采矿工人的劳动条件； (5)阴极铜产品质量高由於溶剂萃取技术对铜的选择性很好，因此铜电解液纯度很高产出的阴极铜质量可以达到99.999％，再加上采用了Pb-Ca-Sn合金阳极以及在电解液中加Co2+等措施有效地防止了铅阳极的腐蚀，保证了阴极产品的质量； (6)生产规模可大可小 这尤其适合于中国企业的特点。正因为湿法炼铜造渣有這样一些显著的优点才使其得以迅速的发展当1997年下半年到1998年由于亚州金融危机而引发了有色金属价格急剧下滑，铜价持续走低西方一些铜公司关闭了他们成本较高的火法炼铜造渣厂，但在此期间世界湿法炼铜造渣产量仍然强劲 地增长著由此可以说明湿法炼铜造渣技术嘚生命力。过去认为浸出－萃取－电积工艺 只适于处理那些废石、氧化矿、低品位矿即只适于处理那些火法冶金不好处理或不经济的矿石，但近几年由于生物技术、加压浸出技术的发展和工业化已经改变了人们这种认识采用生物堆浸完全可以处理高品位的次生硫化矿，洏且达到了很大的生产规模已成为一种很成熟的生产方法。采用加压浸出技术处理高品位的次生硫化矿也 已实现了工业化并且达到了5萬t/aA级铜的生产规模，操作成本只有35美分/ 磅可以看到近年来湿法炼铜造渣的主攻方向已经从氧化矿和废石转向了硫化矿，甚至把以黄铜矿為主要成份的铜精矿作为了挑战的目标相信在不久的将来人们可以实现采用湿法冶金技术处理任何铜矿，而且在投资和成本上能与火法冶金展开竞争

铜的湿法冶金技能是选用各种浸出办法（堆浸、拌和浸出、生物浸出、地下浸出等）直接从难采选的铜矿或低档次铜矿中提取铜，用特定的萃取剂将含铜溶液富集、除杂后选用电积的办法出产出精铜因为该项技能的出资和本钱低于传统的炼铜造渣工艺以及鈈污染环境，然后得到了敏捷的开展在国外已达到了很大的出产规模和很高的机械化、自动化水平。近年来处理硫化铜矿的生物冶金技能得到了敏捷的开展为铜湿法冶金的进一步开展供给了宽广的远景。 硫化铜精矿焙烧―浸出―电积流程如图1所示这种办法曾在20世纪60年報代我国10多个小厂运用，现在仅有3家小厂还在选用它首要的问题是：（1）浸出渣含铜高（1%），从浸出渣收回Cu、Au和Ag及其他元素时流程较杂亂不易收回；（2）每产1t电铜就要产10～20m3废电解液，一般约有30%能回来其他70%需用石灰乳中和，每产1t电铜产出废渣1.5t费用高；（3）冶炼收回率低，一般为90%电铜总电耗3000～4000kW·h/t。 （1）常压浸：是在挨近常压和60～80℃条件下在机械拌和的密闭设备顶用氧、和硫酸铵进行浸出。因为压力低部分铜矿藏及悉数黄铁矿未参加反响，浸出残渣用浮选法处理取得黄铁矿精矿、铜精矿和尾矿。浸出液用二氧化硫作复原剂复原出銨亚铜沉积再经高温加压分化产出铜粉。最佳条件下铜收回率为97%～99%运用该流程的供应商是美国阿纳康达公司（1974年）。     （2）常压下浸出：用作浸出剂使硫化铜精矿中铜呈Cu2 C12形状入浸出液，硫成元素硫用电积法或其他办法从浸出液中收回铜。此法的研讨流程有克利尔法、柯明科法、美国矿务局的FeCl3浸出流程、南非国立研讨所流程以及塞梅特法     （3）硫化铜精矿的高压浸出。高压浸出有高压酸浸和高压浸两鍺在经济上只适合于处理镍铜钴或镍铜复合质料（精矿、高锍）。对黄铜矿精矿必须在3500kPa压力和115℃温度下才干得到90%以上的浸出率。现在国內外尚无成功的工业实践加拿大舍利特公司正在研讨加催化剂以降低压力。     三、硫化们矿的细菌浸出     细菌浸出是凭借于某些微生物的生粅催化作用使浸出剂中Fe2（SO4）3不断再生使用H2SO4和Fe2（SO4）3将矿石中铜浸溶出来，一般含铜低于选矿要求档次（0. 4%以下）的矿石都可以凭借此法浸溶絀来浸溶方法有堆浸、就地浸出等方式。我国德兴报矿选用此法对含铜废石进行处理年产电铜2000t，含铜废石档次不到0.1％浸出液用萃取法处理，后经电积产出A级铜     细菌浸出速度很慢，故只适用于处理低档次矿或含铜废石     四、氧化铜矿和低档次铜矿的处理     低档次铜矿包含难选低档次氧化铜矿、氧化－硫化混合矿、含铜废石等。这类矿除了档次低外储量都不大，散布散最适合的流程是浸出－萃取－电積工艺。其准则流程如图2所示    图2  氧化矿、低档次铜矿的处理准则流程     我国浸出―萃取―电积流程的出资概略见表1。 表1  某500tCu/aL―SX―EW出资概略项目名称建筑工程设 备装置工程其他费用总价值一、工程费用 1、土建 2、给排水 3、供电 4、工艺设备及设备 5、工艺办理及阀门 6、外表 二、出产预備 1、萃取剂 30.0 449.0     表2指出了该法的本钱构成 表2  某500tCu/a工厂的原辅材料耗费入本钱构成项目名称单耗/t·t－1（Cu）单价/元·t－1单位本钱/元t－1（Cu）占有率/%一、矿石 二、辅助材料 1、硫酸 2、萃取剂 3、火油 4、其他 三、动力、水 1、电 2、水 四、工资福利 五、折旧 六、修理 七、办理费 合     表3列出了现在全球各地低档次铜矿的处理实例。 表3  世界各地湿法产铜使用实例序 号国 家矿 山浸出矿藏产 量1加拿大直布罗陀矿含铜废石与低档次矿5000t（铜）/a2  智 利  EL.Teniente （埃尔·特尼安特矿）烟尘浸出硫化矿就地浸出5～9t（铜）/d 20 t（铜）/d3  智 利

电解铝废渣处理一直是目前电解铝厂关注的问题之一一方面可以利鼡电解铝厂的废渣来提高效益，另一方面也是能能源循环利用坚持可持续发展的方针。电解铝废渣综合利用实践得出如下经验：(1)铝业是僅次于钢铁的第二大行业．氧化铝生产排放的赤泥堆积如山．这一世界上关注的废弃物我国依其富含钙、硅而铁低的特点，用来生产硅酸盐水泥．大幅度降低了生产水泥所需砂岩和石灰石的耗用量面对一座赤泥作原料的巨型水泥厂，方感到变废为宝的深远意义(2)含氟的廢阴极炭块，是炼铝工业污染环境的主要污染源被联合国环保署立案治理的课题。我们发明的送回氧化铝生产配料的工作处理废炭块的方式所含的石墨化炭素，不仅节省了燃料且替代优质煤作脱硫还原剂；所含的氟素毒物，不仅是氧化铝熟料烧结矿化剂且随赤泥生產水泥时替代萤石。经济效益和社会效益显著列为国家推广项目，并引来美国公司来华商谈(3)固渣铝酸钙改性作净水剂，拓宽了效益空間受到国外同行青昧，试产效益丰厚作为基础材料的铝工业，经几代人的历精图治进一步高的难度越来越大。拓宽思路以廉价废渣莋原料开发新品．实践证明是拓宽效益空间的有效捷径电解铝废渣的回收利用需要每一个工厂企业的仪器努力和合作，这样也能够在一萣程度上减缓目前的过剩现状

铜是在冶金炉中，100℃以上高温条件下从铜精矿中提取铜的炼铜造渣方法。该方法由铜熔炼、铜锍吹炼和粗铜精炼三大工序组成其中精炼又分为火法精炼和电解精炼两种。    （一）铜熔炼    依其出现时间的早晚和生产技术与装备水平可分为传统方法和炼铜造渣新工艺两类按冶炼过程物料存在的状态和炼铜造渣炉型，又可分成熔池熔炼和悬浮熔炼鼓风炉、反射炉和电炉熔炼法，一般归属于传统方法；而闪速熔炼、诺兰达法、白银法、奥斯麦特法可称之为炼铜造渣新工艺    炼铜造渣原料铜精矿是一种细粉状物料，粒度小于0.074 mm的占80%以上常见化学成分为（％）：Cu20-30、Fe20-30、S25-35、 Si025-15、Ca0 [next]     (2)炉体结构  从断面看，鼓风炉有矩形和短端半圆形两种受鼓风压力限制，为保证Φ心进风炉子宽度不大于1.2m，一般长10m高4.5-5m，炉身用冷却水套或汽化水套相互连接而成炉底以上0.5 密闭鼓风炉采用富氧熔炼以后，生产能力囷烟气SO2浓度都有显著提高但能耗高、原料中硫利用率低以及环境污染问题仍未彻底解决，而且无法实现大型化至1999年，中国还有多处炼銅造渣工厂采用密闭鼓风炉熔炼工艺    2．反射炉熔炼    该方法属于熔池熔炼类型，在各种铜精矿熔炼方法中长期占有重要地位该方法应用曆史久，工艺成熟生产能力大，金属回收率高烟尘率低，对原料适应性强但能耗高，烟气SO2浓度低难以回收利用，污染环境严重荿为该方法的致命缺点，导致反射炉熔炼能力在世界铜熔炼总能力中的地位不断下降如中国甘肃白银有色金属公司和湖北大冶有色金属公司的炼铜造渣反射炉已分别被白银法炼铜造渣炉和诺兰达炉所取代。    中国仍在生产运行的铜熔炼反射炉床面积270m2炉体长32.5m，宽10.5m高6.5m。炉头裝有7台粉煤燃烧器为熔炼过程提供必须的补充热量。反射炉熔炼热收入的80%以上来自燃料燃烧热入炉物料带入热及熔炼反应热之和不大於20%。燃料燃烧火焰通过辐射和对流方式将热量传递给炉料、熔池、炉墙和炉顶炉顶和炉墙吸收的热量又辐射给炉料和熔池，使之接受反射热炉料由炉顶两侧皮带输送机经多支加料管加入炉内，沿炉墙形成料坡炉尾有排烟道和放渣口，侧面有放锍口炉体用耐火材料砌荿，外部用钢材加固    在燃料燃烧产生的高温火焰作用下，炉料受热发生分解、氧化和造渣反应并沿着料坡自两侧流入中间熔池。产生嘚熔体因密度不同而分层上面为炉渣层，下面为铜梳层分别经渣口和放铜口定时放出。铜梳用铜水包热装入转炉进行吹炼产出含铜98%嘚粗铜，含铜5%左右的转炉渣送综合回收处理反射炉烟气经由烟道进入收尘系统回收烟气余热和夹带的烟尘，烟气处理后放空烟尘返回配料熔炼。    该炼铜造渣法是由中国白银有色金属公司等单位共同开发的一种熔池熔炼法于1980年在白银公司投入生产。同原有反射炉熔炼相仳白银法在能耗、硫利用率、单位生产能力及环境保护等方面均显示出优越性。[next]    (1)白银炼铜造渣法炉型结构特点白银炼铜造渣炉为一长方形箱状结构炉内分为熔炼区和沉降区，两区之间用一水冷隔墙分开墙下相通，炉渣与锍经此通道流入沉降区隔墙的作用是隔断熔炼區搅动对渣铜分离产生的不利影响，为渣铜分层创造一个相对静止的环境白银炼铜造渣炉现有单室炉（见图1)和双室炉两种炉型，前者隔牆上部连通炉气可在炉内两区流动，而后者隔墙上部空间是密封的铜锍可以在墙下两区流动，而墙上辅助燃烧废气和熔炼产生的SO2烟气各行其道互不相混这对控制熔炼区和沉降区的气氛、提高烟气SO2浓度十分有效。两种炉型均用耐火材料砌筑而成外部用钢板、立柱和拉杆加固，炉墙渣线以下用铜铸水套连接而成熔炼区水套上留有风口，沉降区不开风口分别开有放渣口和放铜口。加料管置于熔炼区顶蔀炉料用皮带运输机和螺旋加料机加入炉内，冶炼烟气经熔炼区端墙前炉顶处出口排出沉降区也没有辅助燃烧器，使炉渣过热以降低爐渣含铜提高铜熔炼回收率。白银炉的主要结构尺寸列于表1表1  (2)白银法的熔炼过程含水铜精矿经过回转室干燥至含水7％左右，与熔剂和返料混合后经皮带运输机通过加料管连续加入炉内压缩空气或富氧空气经由熔炼区两侧风口连续鼓入，在熔池中形成一强烈搅动的熔炼區铜精矿迅速被加热，发生分解、氧化反应铜铁矿化物生成Cu2S和FeS组成铜锍，铁的低价氧化物FeO与加入的石英熔剂反应生成炉渣S氧化生成SO2與燃烧废气混合形成炉气。炉渣与锍从隔墙下空洞流入沉降区进行澄清分离锍经虹吸口间断放出送转炉吹炼，炉渣从渣口放出送渣场堆存烟气经余热锅炉回收余热和除尘后，送制酸厂生产硫酸白银炼铜造渣法工艺流程见图2，主要技术经济指标见表2表2  4.闪速熔炼    该方法昰在高温高速空气流或氧气流中，将硫化铜精矿熔炼成铜锍的炼铜造渣法属于悬浮熔炼类型。闪速熔炼现有两种炉型：一为芬兰奥托昆普(Outokumpu )闪速炉；一为加拿大国际镍公司(Inco)闪速炉同反射炉熔炼比，闪速熔炼能耗低烟气SO2浓度高，有利于生产硫酸机械化自动化水平高，生產能力大可实现清洁生产。缺点是设备庞大原料准备复杂，烟尘率高炉渣含铜高，需要贫化处理上述两种炉型中，芬兰奥托昆普閃速炉发展最快（工艺流程见图3）至1997年，全世界已建成投产奥托昆普炼铜造渣闪速炉35座其中中国有2座。该方法炼铜造渣生产能力占世堺矿产铜的一半以上    (1)奥托昆普闪速炉的熔炼特征该方法充分利用了硫化铜精矿粒度细、比表面积大的特性和精矿中S、Fe氧化放出热量的潜能，强化了熔炼过程同时节约了能源熔炼过程是，将干燥到含水低于0.3％的铜精矿用高速气流（＞100m/s）喷入反应塔——一垂直反应空间内茬矿物氧化和辅助燃料燃烧产生高温下，铜精矿发生以下主要熔炼反应：

熔炼产出的熔融体在沉淀池中分为炉渣和铜锍上下两层铜锍经放铜口放出，送转炉吹炼；炉渣经渣口连续放入电炉进一步贫化以回收渣中铜烟气经余热锅炉回收余热、收尘系统收下烟尘后，送去生產硫酸    (2）奥托昆普闪速炉的设备特点中国贵溪冶炼厂采用奥托昆普闪速炉炼铜造渣，年产铜20万吨是中国生产规模最大的炼铜造渣厂。該厂闪速炉的主体是由垂直圆筒状反应塔、与其相连的下部卧式矩形沉淀池和与沉淀池相连的上升烟道三部分构成（见图4）

(3)操作技能条件主要有电流密度、电解液组成、添加剂等。电流密度250-350A/m2添加剂主要有明胶、、干酪素、等。我国工厂实践条件列于表5出产出的电解精銅纯度可达99.9%以上，我国电解铜国家标准见表6堆积于电解槽底的阳极泥定时清出，供提取金、银、硒、碲等有价金属表5  阳阴极在电解槽Φ衔接方法为槽间串联，槽内一切阳极并联阴极并联。用钦材替代铜作母板出产始极片在我国许多工厂得到推广应用同原用铜母板比較，用钦板出产始极片制品率由50%提高到90%,始极片剥离也较简单因为钦的密度为4.54g/cm3，比铜的8.9g/cm3低减轻了劳动强度。

该法是用酸性或碱性溶剂从含铜物猜中浸取铜再从浸出液中复原制取金属铜或铜的化合物产品。湿法炼铜造渣视含铜物料的铜矿藏形状、铜档次、脉石成分的不同首要有以下三种出产工艺：①硫化铜精矿-硫酸化焙烧-废电解液浸出-浸出液净化-不溶阳极电解；②氧化铜矿石、含铜废石-分层堆浸-溶液净囮-有机溶剂萃取-废电解液反萃取-净液-不溶阳极电解；③高MgO, CaO氧化铜矿或硫化矿氧化焙砂-加压浸-溶剂萃取-废电解液反萃取-电积产出电积铜，或反萃液蒸后出产硫酸铜或浸液直接蒸锻烧出产CuO粉。铜矿石和二次含铜料的矿浆电解法也通过了半工业实验    （一）硫化铜精矿焙烧-浸出-電积法    该法通过焙烧将硫化铜精矿中铜转化成为水溶性硫酸铜，再用酸性浸出剂浸出铜浸出液经净化处理后，在不溶阳极电解槽中电堆積出阴极金属铜工艺流程见图1。该工艺有金属收回率低（铜收回率小于96％）、渣含铜1%-2%、贵金属残留于浸出渣中难以收回、废电解液产出量大、经济效益欠安等缺陷没有在出产中广泛使用。    1．硫化铜精矿硫酸化焙烧    硫酸化焙烧与半硫酸化焙烧的意图在于使硫化铜精矿中铜嘚硫化物转变成水溶性硫酸盐和酸溶性氧化物而操控铁悉数生成尴尬溶的高价氧化物。依据热力学原理在体系温度677℃条件下，即可达箌此意图[next]    硫酸化焙烧：    铜精矿焙烧在欢腾炉中进行。铜精矿从矿仓通过皮带运输机、螺旋加料机或加料圆盘参加炉内焙烧用空气由鼓風机经管路、炉底风斗送入欢腾床。产出的烟气通过旋风收尘器、布袋收尘器、洗刷体系净化除尘后进入制酸体系出产硫酸。焙砂与烟塵别离送浸出工序    硫酸化焙烧产出焙砂中的悉数铜和部分铁呈硫酸盐形状存在。浸出液一般含酸20-30g/L而电解废液含酸130-150g/L,即流程中酸量添加不能平衡，有必要开路处理废电解液中剩余的酸一起因为进入浸出液的铁量较多，添加了净液担负和铜的丢失而半硫酸化焙烧操控含铜量的50％左右为硫酸盐，其他为氧化物既下降了废酸产出量，进步了进入烟气的硫量也削减了可溶铁量，对进步技能经济目标有利二鍺操作条件及成果见表1。表1      2.焙砂与烟尘的浸出    浸出通常在钢板衬铅的机械拌和槽中进行浸出温度60℃，液固比2:1时刻2-3h。产出浸出液含铜80-90g/L,铁2-3g/L为削减铁离子重复氧化复原下降的电流效率，浸出液需净化除铁常用的办法是参加MnO2使Fe2+氧化成,Fe3+，然后在pHl-1.5(H2SO4 阳极上氧气生成并逸出槽面会夾带出酸雾严重影响车间和环境卫生。一种有用的除酸雾办法是在电解槽中参加可构成泡沫层的无害添加剂    硫化铜精矿-焙烧-浸出-电积技能中各工序单元操作简略、老练，建厂投产简单但工艺中废酸处理和渣中有价金属收回成了两道难关。中和法处理废酸简略易行但酸未得到使用，并且碱耗很大；浸出渣中1%左右的铜及贵金属也无可行办法收回正是这些难题，使兴隆了几年的该湿法工艺逐步，缈了炼銅造渣范畴    （二）浸出——萃取——电积法    用酸性或碱性浸出剂从含铜物猜中浸出铜，再经萃取得到含铜富液最终通过电解堆积出产絀金属铜的炼铜造渣技能。此项技能自20世纪60年代在美国投入工业出产以来在国际范围内现已取得广泛使用，出产能力敏捷进步至1999年，選用该技能出产的铜已占国际矿铜总产量的21%我国选用该技能炼铜造渣的工厂已多达百家，不过出产规模均较小该项技能发展敏捷的首偠原因有以下几点：一是建厂出资和出产费用低，出产成本低于火法具有很强的市场竞争力；二是以难选矿难处理的低档次含铜物料为質料，独具技能优越性；三是无废气、废水和废渣污染契合清洁出产要求；四是具有牢靠的特效萃取剂市场直销。工艺流程见图2[next]    浸出嘚办法有堆浸、槽浸、地下浸等多种，浸出剂也有酸性硫酸溶液和碱性液之分使用最广最遍及的是硫酸溶液堆浸。细菌浸出法关于从硫囮铜矿中提取铜是一种有用的办法    1.氧化铜矿堆浸    矿石堆浸前先要通过破碎，操控粒度不大于20mm在底部不渗漏、有必定天然斜度的堆矿场仩分区分层地堆上矿石，每层堆到预订高度层（1-3m）喷撒含硫酸稀溶液进行浸出。喷淋体系设备包含输液泵、PVC管路、喷头号浸出液自上洏下在渗滤进程中将矿石中铜浸出，正常出产时将萃余液回来作为浸出液通过较长时刻的浸出（数月），得到含铜1-4 g/L, pH1.5-2.5的浸出后液聚集于集液池，再用泵送到萃取工序处理氧化铜矿堆浸浸出率在85％左右。

在溶池熔炼中白银炼铜造渣炉的炉型与反射炉相似。它是一个固定嘚长方形炉子如图1所示  图1  白银炼铜造渣炉示意图 1－燃烧器；2－炉料；3―风口；4―隔墙； 5―烟道；6―熔炼区；7―沉淀区     炉内由两道隔墙将爐子分为3个区：熔炼区、沉淀区和铜锍区。每道隔墙下面都有通道使3个区既分开又相互沟通。炉衬系用铝镁砖和烧结镁砖砌成在沉淀區的渣线部位，采用铜水套冷却熔炼区炉顶设有加料口。两侧墙下设有侧吹风口鼓风压力为1.96MPa，风量为1500m3/h（标态）炉料由炉顶投在熔炼區的熔池面上，被搅动的熔体加热、熔化和氧化进行熔炼过程。形成的铜锍与炉渣通过隔墙通道流到沉淀区分离澄清炉渣由设在沉淀區的渣口放出，铜锍再经隔墙通道流入铜锍区经虹吸口入出。在炉前端墙和炉顶中部装有粉煤燃烧器以补充不足的热量炉内气体和熔體作逆向流动。转炉渣可以返回到熔炼区在搅拌作用下被还原和脱铜。白银炼铜造渣法的技术经济指标见表1

电解精炼铜造渣也就是铜嘚电解提纯。铜的电解提纯：将粗铜（含铜99％）预先制成厚板作为阳极纯铜制成薄片作阴极，以硫酸(H2SO4)和硫酸铜(CuSO4)的混和液作为电解液通電后,铜从阳极溶解成铜离子(Cu)向阴极移动，到达阴极后获得电子而在阴极析出纯铜（亦称电解铜）粗铜中杂质如比铜活泼的铁和锌等会随銅一起溶解为离子（Zn和Fe）。由于这些离子与铜离子相比不易析出所以电解时只要适当调节电位差即可避免这些离子在阳极上析出。比铜鈈活泼的杂质如金和银等沉积在电解槽的底部这样生产出来的铜板，称为“电解铜”质量极高，可以用来制作电气产品沉淀在电解槽底蔀的称为“阳极泥”，里面富含金银是十分贵重的，取出再加工有极高的经济价值把电解铜再进一步加工，可制作成为极细的电解铜粉其离子方面电解原理：CuSO4溶液中有Cu2+、H+、SO42-、OH-等四种离子,通电后Cu2+、H+移向阴极，SO42-、OH-移向阳极阴极上Cu2+放电变成Cu聚集在阴极板（精铜）上。阴极：Cu2+＋2e－＝Cu SO42-和OH-虽然移向了阳极但是由于阳极板（粗铜）表面的Cu原子失电子能力强于二者，故阳极上Cu原子失电子被溶解阳极：Cu－2e－＝Cu2+ 。粗铜中所含的杂质（如：Zn、Fe、Ni、Ag、Au等）是如何除去的呢原来，比铜活泼的金属杂质在铜溶解的同时也会失电子形成金属阳离子而被溶解掉。洳：Zn－2e－＝Zn2+Ni－2e－＝Ni2+由于这些离子比Cu2+难以还原故它们不能在阴极上得电子析出而存留在溶液中。比铜不活泼的金属杂质在铜失电子溶解時,不能失电子而溶解，故它们以单质形式沉积于电解槽底部形成阳极泥。因此比铜活泼的金属杂质——以阳离子形式留于溶液中比铜不活潑的金属杂质——形成阳极泥。但是电解精炼铜造渣过程中CuSO4溶液的浓度基本不变。更多关于电解精炼铜造渣的资讯请登录上海有色网查询。

蓬莱市黄金冶炼厂每天尾渣产量120多吨曩昔长时间露天寄存，带来的是、二氧化硫和、铅等贵金属对环境的严峻污染蓬莱市黄金集团總公司与清华大学出资8000万元，联合开发的冶金纳米新技术处理了这一难题。他们使用无污染非化法提取化渣中的金和银使用置换法提取尾渣中的铜，氧化液在通过除铅、砷、硅和锌后使用沉积和水解法从氧化液中提取超细和纳米级高级铁红，副产硫铵复合肥    　　现茬，蓬莱市年可处理化尾渣3万吨产金12万克、白银189万克、产铁红1.5万吨，年产硫酸铵30000吨完成产量1.1亿元，创赢利2869万元黄金尾渣悉数完成了無污染使用。.