KLT：小料箱, 对于汽车行业来说主偠在德国汽车工业中使用。所以也主要出现在 CKD 的包装中国内基本不用。通常来说小于（600x400x280）这个尺寸的都称为 KLT可以 用手搬运;而大于这个呎寸的就是 GLT 和 SLT 了，通常只能用叉车叉运；而 SLT 和 GLT 的 区别就是GLT 是规则的符合某种模数要求的包装，SLT 呢往往是在长宽高方面有超长 或超宽的┅些非规则模数的大包装。 GLT：大料箱 SLT：特大料箱 汽车物流：是指汽车供应链上原材料、零部件、整车以及售后配件在各个环节之间的实体鋶 动过程 广义的汽车物流还包括废旧汽车的回收环节。 汽车物流在汽车产业链中起到桥梁和 纽带的作用 汽车物流是实现汽车产业价值鋶顺畅流动的根本保障。 汽车物流一般可分为进 口 sKD 及 cKD 的入厂物流、国产件的入厂物流、厂内物流、厂际物流、整车分销物流、售后 备件物鋶、国际采购出口零部件物流以及相关逆向物流等主要方面。 CKD(CompletelyKnock Down)：全散装件CKD 是以全散件形式作为进口整车车型的一种专 有名词术语， 在當地生产的零部件以较低的关税和较低的工资 利用当地劳动力组装成整车， 并以较低零售价出售 产前物流： 主要包括供应商零部件运輸物流和零部件仓储物流， 部分合资汽车企业还要涉及 国际物流以及零部件配送上线等包括供应商批量送货、供应商顺序供货（顺引）、主机厂 集货（集荷便）等三种入厂物流模式。 供应商批量送货：供应商根据主机厂的订单计划送货 供应商顺序供货（顺引）：供应商按照生产线车辆生产顺序向工厂输送零部件。

Milk-run：循环取货策略日本又称之为主机厂集货（集荷便）集荷便，起源于英国解决牛 奶运输问題发明的取货策略为闭合式运输系统。其特点在于由要货工厂（总装厂）承担相 应物流运输费用并由其指定 3PL，按照事先设定的运输路徑、运输方式在规定的取货和 送货时间窗口内，从供应商指定出货点取货以多家混合装载形式进行运输配送，送达要货 工厂指定场所（缓冲仓库）的一种运输方式也可用于空料箱返空回收问题。 时间窗口：是指需求之物或服务到达约定地点的时间至货物装卸处理完毕嘚时间长度 Dock：是指仓库装卸平台、月台或码头。 Crossdock：即交叉转运产品不经储存，直接分拣配送 物料上线模式：线边滑移架+Kanban、single-bin 模式、推動模式。 线边滑移架+Kanban：这种物料上线形式可以概括为：对零件采用标准包装采用 kanban 作为拉动信号。 对采用滑移架存放的零件而言 多数都昰属于 two-bin 的模式。 所谓 two-bin 是区别于 single-bin 而言的。此处的 andon 指物料拉动工具不是指现场监控的装置。 single-bin 模式：所谓 singel-bin 就是基于单箱的拉动例如 andon。而 two-bin 是┅种 基于消耗的拉动 推动模式： 顺序计划的一种推动。 供料指令从线边发出的 基于线边消耗的。 都是拉动系统 如果没有考虑线边的實际情况，根据严格计划的投料应该是推动系统。来看看物料篮 warenkorb 这是是对多工位的一种配料 滑移架的形式， 明显是固定在线边的 而 warenkorb 嘚形式，物料跟随车辆一起移动 JIT：准时生产方式，“Just in time”的缩写它作为一种管理方式，可以理解为“即时 化”管理方式也有人把它称為“准时化”管理方式，又称作无库存生产方式（stockless production）零库存（zero inventories），一个流（one-piece flow）或者超级市场生 产方式（supermarketproduction）JIT 的基本原理是以需定供、以需定产，即供方（上 一环节）根据需方（下一环节）的要求按照需求方的品种、规格、质量、数量、时间、地 点等要求， 将生产物资或采购物资 不多、 不少、 不早、 不晚且质量有保证地送到指定地点， 生产必要的数量和完美的质量的产品或另部件,以杜绝超产,消除无效劳動和浪费 满足顾客 要求。目标：消除无效劳动和浪费零库存，废品率（零缺陷）生产批量为一个产品，百 分之百的准时供货服务 JIS：Job Instruction Sheet 工作指导书 SOS：Standard Operation Sheet 标准作业指导书 准时化配送（JITD）：即准时配送，基本思想是把正确数量、正确质量的物品在正确时间供 应到正确地点最恏的满足用户的需要。JITD 能够第一时间满足顾客需求有效降低顾客 点处的库存量， 该方式避免了过多的供应链上总库存导致的诸多问题 並对分销网络的构建 提出了新的要求。

PPS：即生产拉动系统（Production PullSystemPPS）。PPS 是基于预测未来消耗有计 划补充物料， 专门面向汽车制造业在生产过程中物料实时请求与拉动的自动化信息系统 该 系统主要由基本数据模块、整车追踪模块、物料消耗模块等组成，能够对厂内物料和供应商 的生产进行实时拉动同时对厂内的物料消耗进行统计，对主要零部件进行随车追踪主要 原理是根据涂装下线或总装上线车辆信息，按零件各自包装数转换为拉动箱数，然后进行 配送物料 SPS：成套零件供应系统（Set Parts Supply，SPS）SPS 是一种成套供应模式即单车单份 集并供应， 通过看板、 安灯或者其他信息传输方式 将生产零件拉动信息传输至 SPS 操作区， 操作人员根据系统输出的配料信息 将一台车份的零件配载到一囼或多台料车上， 按需求时 间送至生产线指定投入点 生产线上料车与待装配车身同步移动， 线边操作工只需把料车内 的零件安装到对应車辆上即可料车内零件全部装配完毕后，在指定点撤出 TPS：即丰田生产方式，是日本丰田汽车公司所创造的一套进行生产管理的方式、方法以 消除浪费、降低成本为目的，以准时化(JITJust—in—Time)和自动化为支柱，以改善活 动为基础丰田生产方式 TPS，即中国认为的精益生产始於丰田佐吉，经丰田喜一郎到 大野耐一成形。 VMI：VendorManaged Inventory）是一种以用户和供应商双方都获得最低成本为目的在一 个共同的协议下由供应商管悝库存， 并不断监督协议执行情况和修正协议内容 使库存管理 得到持续地改进的合作性策略。这种库存管理策略打破了传统的各自为政嘚库存管理模式 体现了供应链的集成化管理思想，适应市场变化的要求是一种新的、有代表性的库存管理 思想。 VSM：价值流程图（Value Stream MappingVSM）昰丰田精实制造生产系统框架下的一种用 来描述物流和信息流的形象化工具。 它运用精实制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生 产流程 价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。 浪费在这里被定义为不能 够为终端产品提供增值的任何活动 并经常用于说奣生产过程中所减少的“浪费”总量。 VSM 可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻 找浪费根源的起点 精益生产（LeanProduction，LP）：最早由詹姆斯倠茠麦克、丹尼尔吠琼斯和丹尼尔脠斯 等提出 其第一次把丰田生产方式 （TPS） 定名为精益生產， 主要强调客户真正需要的价值 即从客户需求角度出发定义价值流， 定义一项产品或服务从概念到投产、 从订单到交付客户 手中所需嘚活动的顺序识别一切不增值的活动并进行改善，让客户拉动企业创造价值 精益物流： 正是精益思想在物流管理中的应用， 指通过消除生产和供应过程中的非增值浪费 以减少备货时间提高客户满意度。精益物流需要消除的七种浪费：库存浪费、运输浪费、空 间浪费、設施浪费、包装浪费、管理浪费、知识浪费其目标是根据客户需求，提供客户满 意的物流服务 同时追求把提供物流服务过程中的浪费囷延迟降至最低程度， 不断提高物流 服务过程的增值效益 看板管理： 是通过后工序从前工序领取零部件的“拉动方式”的方式。 因为只通过看板向最 终装配线正确地通知所需的零部件的领取时间和数量 最终装配线就到前工序去， 将装配产 品所必须的零部件在必须的时候，领取所必须的数量此后，前工序开始生产被后工序取

走的那部分零部件 这样一来， 各个零部件制造工序以从它的前工序领取所必須的零件或材 料按顺序向前依次运行。因此在某个月份中，就没有必要同时向所有的工序下达生产计 划了在产品的生产过程中，如果有必要变更生产计划的话只将变更传达到最终装配线就 可以了。 Andon 系统：是一套专业的生产线上的柔性自动化质量、物料控制和生产信息管理即时响应 系统是持续改善的精益生产管理系统工具。Andon 系统能控制和显示生产线上各工位上有 关设备运行、 产品质量、 物料流向和楿关的生产管理信息 实时统计生产线生产的质量状况、 成品状况和生产设备的运行状况， 确保产品质量和生产需求材料的适时供应 保歭均衡生产。 敏捷制造：（Agile ManufacturingAM）的概念，旨在提高企业快速应变能力和主动创新 能力强调企业的敏捷性。敏捷性是一种在无法预测的持續、快速变化的竞争环境中生存、 发展并壮大其竞争优势的战略竞争能力 主要包括客户化的响应能力、 全球化市场变化的响 应能力、新產品开发能力、柔性生产能力、创新能力、企业内外的合作整合能力。 敏捷物流：正是敏捷思想在物流管理领域的具体应用是在供应链┅体化协同商务基础上， 在合适的时间、将合适质量、合适数量的合适产品以合适的方式配送到合适地点满足合适 客户的准时化需要从洏实现成本与效率优化的物流活动,其出发点是“客户需要我做什么”， 运作核心是如何通过敏捷化服务提高客户价值 SMED： 即快速换模， 又稱单一作业切换策略应用在换模作业 由丰田公司顾问新乡重夫提出。 是指作业切换时间以分钟计且仅为一位数也就是 9 分 59 秒之内，目前豐田已经做到 1 分 钟之内的快餐式作业切换 ABC 管理法：又称重点管理法或分类管理法，是现代经济管理中广泛应用的一种现代化管理 方法咜是运用数理统计方法，将管理对象根据其技术、经济等方面的特征分成重点、次 要和一般，即 A、 B、C 三类并根据各类的特点，采取相應管理方法以抓住事物主要矛 盾的一种定量科学分类管理技术。这样既保证重点又照顾一般，可以达到最经济、最有效 地使用人力、粅力、财力的目的 P-LANE：又称进度链，全称 PROGRESS LANE就是根据生产线的节拍，有节奏有秩序的进行 开捆一般分为三十二条链，以半小时作一个分割一天八小时，就十六链晚班八小时， 又是十六链合三十二条链，但并非三十二条链都用上的根据生产计划安排。PC 棚（部 品棚）昰库存区一般备不超过三到七天的库存，因为丰田在中国暂时也无法做到完全的零 库存所以就在 PC 区备了少量的安全库存的。 大规模定淛：（Mass CustomizationMC）MC 是一种以客户需求为导向，以大规模生产的 成本和速度为目标以先进的制造技术、信息技术和管理技术为手段，在全面提高愙户满意 度而又不牺牲企业效益的前提下实现客户个性化定制的产品和服务的一种新生产方式。 CODP（Customer Order Discoupling Point）：即客户订单分离点由祁国宁、顧建新和 李仁旺等提出,是企业生产运作活动中由基于预测的计划生产运作转向响应客户需求的定制 生产运作的转换点。 按订单设计（DesignTo OrderDTO）：制是从设计开始触发，汽车总装厂在接到客户订单 后必须重新设计某些新的汽车零部件才可以满足客户订单需求，进行制造和装配后向客

户提供定制的个性化产品。 在这种定制方式下 开发设计及其下游活动完全是由客户订单驱 动的，包括其全部或部分产品设计、采購、零部件制造、装配和分销等活动 按订单制造（MakeTo Order，MTO）：定制是从制造开始触发的汽车总装厂接到客户订单 后，在已有的零部件、模塊的基础上进行变型设计、制造和装配后向客户提供定制的个性 化汽车产品。在这种定制方式下产品的结构设计是固定的，变型设计忣其下游的活动是由 客户订单驱动的包括采购、部分零部件和模块的变型制造、装配和销售等活动。 按订单装配（AssembleTo OrderATO）：定制是从装配開始触发的，汽车总装厂接到客户 订单后 将通过预测生产的标准化库存零部件和模块进行组合装配， 向客户提供定制的个性 化汽车产品在这种定制方式下，产品的设计和制造都是固定的装配活动及其下游的活动 是由客户订单驱动的，包括装配和销售等活动 按订单销售（SaleTo Order，STO）：定制是从销售开始触发的汽车总装厂接到客户订单 后，在产品销售阶段客户根据个性化的要求从企业提供的众多标准化产品和服务中，选择 当前最符合其需要的产品和服务在这种定制方式下，产品的设计、制造和装配是固定的 不受客户订单的影响， 销售忣其下游的活动是由客户订单驱动的 包括销售和售后服务等活 动。 汽车售后零部件物流服务：指的是汽车使用过程中正常的保养、维修、大修、以及交通事故 的维修所需要零部件物流服务 汽车售后配件的产品从生产来源上看主要有以下几类：纯正配件、配套厂件、副厂件、进口 件、通用件 5 类。 纯正配件：是指由为整车厂配套的 OEM 厂生产且从整车厂售后部门统一供货到各 4S 店的配 件一般都印有整车厂的标识。 配套厂件： 是指为整车厂配套的 OEM 厂生产且直接供货给市场 （包括直接销售到市场和通过 非正常销售途径而流向市场的配件） 副厂件：昰非该整车厂 OEM 配套厂生产的产品（一般以假冒伪劣产品居多）。 通用件： 是由非该品牌的 OEM 配套厂或其他独立零部件生产厂生产的可以供多種车型使用的 配件（如机油、轮胎、通用型的紧固件等） 当前汽车售后配件的销售渠道主要有以下 4 种模式：4S 店、综合型社会修理厂、汽配城和 路边修理店。 4S 店：就是“四位一体”的汽车销售专卖店中国汽车专卖店（4S 店）的出现是从 20 世纪 90 年代末 4S 店的概念被引入中国时开始嘚，它主要是以汽车厂家连销式专项品牌经营为主 体 以整车销售 （Sale） 、 配件供应 （Spare part） 、 维修服务 （Service） 和信息反馈 （Survey） 的“四位一体”为特色的综合性汽车营销模式。

综合型修理厂：大多是由汽车维修企业发展起来、具有较高资质、配置了较好的机器和专业 人员的大中型维修厂 汽配城：前身一般是汽配街，最初是由做批发业务的商户自发形成的产业积聚汽配城内经 营主体繁多、层次不一；有批发业务，吔有零售、维修业务 路边修理店：一般规模较小、资金不多、人员技术水平不高、设备较差，但是由于其灵活性 和便利型也在售后配件市场中占据了一席之地。 柠檬市场： 也称次品市场 也就是卖家比买家拥有更多的信息， 两者之间的信息是非对称的 买者肯定不会相信卖者的话，即使卖家说的天花乱坠买者惟一的办法就是压低价格。过低 的价格也使得卖者不愿意提供高质量的产品从而低质品充斥市场，高质品被逐出市场最 后导致市场恶性循环和最终萎缩 RDC 接收电子显示系统: 用电子显示系统控制供应商的送货频次，对有限的道口 的送货频 次对有限的道资源进行整合利用及管理，实现一体化信息物流管理模式 5S 活动： 整理 （SORT)、 整顿(STRAIGHTEN)、 清扫(SHINE)、 清洁(STANDARDISE)、 素养(SUSTAIN) 整理：区分生產现场必要和不必要的物品，将不必要的物品除去 整顿：使必要物品的放置标准化易于识别、易于使用 清扫：打扫和擦拭，使生产场地囷设备干净 清洁：持续保持整理、整顿和清扫的效果（标准化） 素养：养成自觉遵守生产场地纪律和秩序的习惯 目的： 降低成本； 提高质量； 提高产品多样性； 提高安全性； 降低废品率； 提高交付可靠性 OPT：最优生产技术（OptimizedProduction Timetables），当市场需求超出了企业生产能 力时,产品产出率會受到某些瓶颈工序的限制OPT 就是找出瓶颈工序,合理配置资源,实现

TOC：约束理论(Theory of Constrains)，将整个生产系统看成一个链条采用“击鼓-缓冲 与绳索（Drum-Buffer-rope）”方法，通过分析链中最薄弱的环节来计划和控制整个生产系 统以提高运作目标。 TQM：全面质量管理：一个组织以质量为中心以全员參与为基础，目的在于让顾客满意和 本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径 具体地说， 全面质量管理就是以质 量为中心全体职工和有关部门积极参与，把专业技术、经济管理、数理统计和思想教育结 合起来 建立起产品的研究、 设计、 生产、 服务等全过程的质量体系， 从而有效地利用人力、 物力、财力和信息等资源以最经济的手段生产出顾客满意、组织及其全体成员以及社会都 得到好處的产品，从而使组织获得长期成功和发展特点：“三全一多样”：全员性，全面 性全过程性，方法多种多样

入场物流运输的几种模式简介

1、 JIT 看板模式这是一种从日本丰田汽车引进和推广而来的物料拉动模式，其基 本原理就是用看板跟踪生产物料实际消耗情况并根據消耗完毕的看板由物流人 员进行拉动循环补料，尽量减少生产线边及库房物料积压 2、 JIS(Just in Sequence)看板模式。这是汽车制造业为了适应大规模柔性囮生产而发 展起来的物料拉动模式 其基本原理是， 在车间生产线同时生产多车型、 多颜色、 多配置汽车的情况下对各种专用件、颜色件要求按上线车身顺序组织物料。在 具体操作上事先向物流部门提供上线车身顺序，物流部门通过系统将车身顺序 分解为物料需求顺序并将这些物料按顺序放在专用的工位器具内，以便车间工 人按顺序拿取零部件进行装配 3、 VMI((Vendor Management Inventory)仓储配送模式。这是目前汽车制造企业为了 降低自身库存压力和市场风险同时也是零部件供应商为了提高 JIT、JIS 供货能 力，由供应商在汽车厂附近租用库房或使用统一由第三方物流管理的物流配送 中心，通过供应商零部件的 JIT 仓储配送为制造企业生产提供物料上线服务供 应商零部件在交达汽车生产车间前的资产所有權仍归供应商。也就是说在这种 模式下， 零部件在送达汽车生产车间之前 供应商对其零部件库存拥有管理权利。 4、 Milk Run 循环取货模式这昰一种流行于日本汽车制造企业的零部件入厂物流 模式，即由汽车制造企业自己或委托第三方物流公司按照生产需求和采购订单 根据事先的时间安排与物流线路规划，到多个供应商工厂上门循环取货最后再 回到汽车制造工厂。通过这种模式降低了工厂库存，也提高了粅流资源利用效 率从而降低了物流成本。 5、 Cross Docking 模式这种零部件入厂物流模式主要是针对进口 KD 件、航空快件 和远程小批量零部件的生产供應，零部件运输到物流配送中心后进行简单的换 装处理或不做处理，就马上转运到汽车制造工厂的生产车间这种零部件入厂物 流模式嘚主要优势在十提高了物流反应速度，提高了物流配送中心的物流处理能 力 6、 直供上线模式。这也是汽车生产制造企业常用的一种零部件入厂物流模式主要 是针对那些产业集群范围内的零部件，而且零部件有体积大、容易损坏、专用性 强等特点比如玻璃、座椅、保险杠、轮胎等，由供应商直接从自己的生产线装 入物流包装内并直接按照汽车制造企业的生产需求，甚至生产顺序送到汽车制 造企业工厂嘚生产线边这种从生产线到生产线的直供模式，大大降低了此类物 料在物流过程中的损耗也减少了车间物流面积的需求，受到了广大汽车制造企 业及其相关供应商的青睐

——目前，基本采用混合运输模式一般包括多种运输方式：循环取货模 式、直供上线模式等等。栲虑零配件特性进行选择合适的运输方式、

混合入厂物流运行模式具有如下特点： 1、部件被分为三类避免了原来模式下，都采用 JIT从而慥成的效益背反现象的 出现； 2、 在该模式下， 整车厂所要协调管理的关系只有整车厂与第三方物流服务商的关系

降低了协调的难度； 3、 茬该模式下， 第三方物流服务商以专业的态度 提高专业的服务， 不断优化仓储、 配送体系； 4、整车厂与第三方物流服务商结成联盟避免了本企业商业机密的泄露，同时也 可以使第三方物流服务商拥有为整车厂提供物流服务的专业设备和人才； 5、信息共享。整车厂、供應商、第三方物流服务商通过先进的信息平台实现了信 息共享，有效提高了管理水平和运作效率

循环取货 1、循环取货（milk-run）

从多个供应商处提取多品种、少批量的零配件，将其送到生产厂或其他中转地的一 种集货方式
每次少量的拣货不会造成成本的大幅增加和主机装配廠卸货地的拥堵。

——少量拣货带来的问题需要注意

建立路线网络的软件、三维卡车货物装载的软件、卡车及司机安排的软件 1）建立路线網络的软件路线对十运输成本将产生重大影响。其软件类似于 GPS 定位地图软件 在该软件上把所有国产件供应商地点及货物量经过一定的優化后组合成 若干运输路线。 供应商的交货量对建立网络来说是一个非常重要的参数 有些供应商的 交货量非常大， 那么这些供应商就需矗送工厂 而另一些供应商由于供货量比较小就需 要在网络中整合。 然而有时需要考虑装载率及卡车使用效率等问题 那些供货量较大的 供应商的货物也需整合到网络中，分几次运输 2）三维卡车货物装载的软件。其软件类似于集装箱装箱软件该系统能以图像方 式模拟各種货物在卡车中的装载方式， 计算各种货物的最佳装载位置、 计算整个车辆在 多次装载前后的重量、重心位置等并能通过系统优化获得非常高的装载率。 3） 卡车及司机安排的软件 该系统以图表方式目视化地显示了每天各种类型的卡 车的需求，以及人员安排由于循环取貨是 24 小时工作的，因此司机与卡车的合理安 排是非常重要的 这不仅需要考虑工厂生产对货物到达的需求， 还需考虑司机工作的时 间安排、人体工程等因素节约成本同样是至关重要的。因此此系统是通过最小程度放 空能力来保证在最大范围的有效使用资产而做出最优化的方案
1） 卡车司机拿到路线报告（路线清单、零件清单和空料箱单）开始。然后卡车开往该

次运作的第一个供应商处 2） 到站后，如果卡車准时到达供应商处供应商便开始卸空料箱。如果卡车实际到达 供应商的时间迟后于计划规定到达时间(误点)那么司机则需要立刻通知茬工厂的 承运商代表，并通知路线中的其他供应商然后由承运商来调查延误原因，为以后 制定及执行相应的修改措施留下依据在司机通知路线中的其他供应商卡车误点的 同时，供应商开始卸下空料箱 3） 卸完料箱后，供应商签署由卡车司机携带的空料箱返回清单签署唍毕，如果该次 运输是整车运输则司机检查清单和包装标签是否匹配；如果不是整车运输，则司 机对照清单检验标准包装数量是否匹配若检查匹配，供应商便开始装载指定的货 物；如果不匹配司机须致电承运商驻工厂代表寻求指示并核实运送数量，若送货 量太多司機应拒收多余的物料，随后供应商开始装载指定的货物 4） 装完货物，供应商装载下一家供应商的空料箱 5） 如果本次运作所有供应商都巳装完货，司机开往仓库驻工厂联络员处报到；否则司 机开往下一站供应商重复开始第 2 步。 6） 如果报到准时货物到达目的地城市；如果不准时，仓库联络员在路线上标明路线 延误 如果影响了道口窗口时间， 还需由承运人通知道口人员并计划新的窗口时间 然后货物到達目的地城市。 7） 接着货物在指定的窗口时间到达装配工厂，车头与车厢断开或当场卸货随后， 道口路线板更新卸下车厢货物并装仩空箱。 8） 最后司机回到集合点。本次运作结束 9） 当司机回到集合点后，将拿新的路线报告开始下一轮运作，以此来实现整个运输 系统的闭环操作

——几个关键词：路线报告、规定时间、空箱操作、报道时间、卸货

实行循环取货时应该充分考虑如下可能出现的问题，并采取各种措施一一应对： 1） 汽车制造企业生产不连贯由于企业的部分零部件需求是靠预测得来的， 所以很可能出现市场预测不准确或生产内部的缺陷而导致无法制定连贯 的生产计划，进而物料需求时间、种类、数量经常毫无规律的变化； 2） 信息共享不充分供应链嘚良好运作需要整体协作，制造商在生产预测、 计划和组织上的变化或问题应及时通知供应商以便其对自身的生产计划进 行调整同时制慥商也需要了解供应商在生产制造方面的更多信息，以安 排生产计划第三方物流也需要及时掌握双方的信息。由于信息程度化不 高或者擔心商业机密的泄露会导致信息的不充分共享； 3） 供应商的不配合，主要由于实行 milk-run 取货后可能会导致供应商自有 的车队及其配备的人員无法安排，所以供应商不配合； 4） 货物质量问题由于 milk-run 取货对时间的要求非常苛刻，如果一旦出现 质量问题很可能导致生产停顿，造荿巨大的损失所以要严格把握好质 量检验这一关； 5） 交通状况不佳，所以要尽可能的安排取货为交通较为良好的情况下

——循环取货將是该项目中的重要运输方式，我们要学习其思想对于其过 高的硬件与软件需要可以有选择性的实施。

同步供货 1、同步供货

利用发货提湔期的时间按整车的装配顺序进行零件的备件和运输当整车沿生产线 “流动”到某装配点时，相应零件同步送到该工位从而实现严格嘚按生产拉动供应，消 除一切零件中间库存同步供货示意图 5. 2 如下：

整个生产和供应过程如图所示，当车身通过整车身份确定点（图中 C 点）时该车 身被赋于一个具体的生产订单， 它的零件构成和下线时间也就确定下来 这时将零件的需 求信息传递给相应的供应商，供应商即可组织零件生产然后，按各整车品种均衡生产的 规则确定装配顺序（图中 A 点）并将该顺序信息转换成零件交货顺序传递给供应商供 應商按此顺序和预定的时间将零件送到工位，实现同步供货

1） 2） 发货提前期，发货提前期＞（批量等待时间+指令传递时间+备货时间+运 输時间+安全时间） 零件类型：通常选择同一功能下具有多种选装和变型的大型零件如保 险杠、座椅、车门护板、颜色件等。一般当同一类零件的变型超过 5 种 时就应考虑采用同步供; 质量，由于每个零件都对应相应的整车任何一个零件报废都有可能造 成生产线停线， 因此零件应达到很高的质量水平 必须为质量免检产品； 容器，同一类功能的零件采用一种专用容器该容器要适应零件的多种 变型和易于直接目视其装载的零件品种; 供应商，同一类功能零件只能选择一家与主机厂协作密切、互相信任的 供应商(或运输代理商)供应商到主机厂的距離要很近。
发货提前期＞（批量等待时间+指令传递时间+备货时间+运输时间+安全时间） 其中发货提前期=生产节拍 X 零件装配点距整车排序点车位数； 批量等待时间=生产节拍 X 运输批量; 其他参数通过实际情况可以确定 如果上述不等式成立，则入厂物流可以应用同步供货；否则则鈈能使用同步供货。
同步信息的产生主要包括: 1）总装排产室每隔 2 小时打印一份总装车间整车上线顺序表并且保证车身流水号 无遗漏； 2）當因意外情况发生上线车身取消、插入或更改时，总装排产室及时以书面形式通 知物流传递顺序表的供储工或物流班长 同步信息的传递囷零件的运输如下： 1） 总装物流供储工每隔 2 小时到总装车间排产室领取一份总装车间整车上线顺序表， 送到总装仓库配送中心 供储工应檢查前后两张顺序表的连续性， 如不连续 应查明原因， 纠正错误； 2）配送中心完成备货后物流供储工对照顺序表核对零件的品种、数量，检查“适 用流水号” （以起始流水号和终止流水号表明某个配送小车中的零件所对应的车身流水号 范围）的卡片是否填写正确并粘贴茬配送小车上确认无误后，将零件送上线； 3）当流过使用点的车身流水号超过某配送小车“适用流水号”的范围时将该配送 小车返回配送中心，其中多余的零件退库； 4）当线边零件的维持时间低于 1 小时时物流供储工将下一个配送小车发出，无论 该配送小车是否备满; 5）粅流供储工在每班结束前将“线边安全储备” （为防止因零件报废或错配）而造 成供应中断建立的零件储备)补齐，如目前颜色件的安全儲备为每种颜色 3 个 零件的集配主要包括如下: 1）总装仓库配送中心配装零件前检查车身上线顺序表的连续性，如有问题向物流提 出; 2）配送Φ心按车身上线顺序表将需配的零件品种分解出来装满一个配送小车后对 照顺序表核对零件的品种、 数量， 填写该配送小车的 “适用流沝号” 粘贴在配送小车上。

模块化供应的实施 1、模块化设计生产

从机床的模块化生产逐步扩展到汽车行业在汽车行业中，模块 (Modular)是指按汽 车的组成结构将零部件或子系统进行集成 从而形成一个个大部件或大总成。 而模块化供

应是汽车零部件供应商的一种供货模式，指將多种不同的元件按一定的空间位置组织 装配在一个共同的基础上， 便于主机厂直接在总装线上安装 也就是整车厂商以模块为采 购单え的配套供应体系。 这种供应模式要求零部件供应厂商承担一部分原来由汽车整车厂 所做的预装工作 即从传统的供应汽车零部件改为供應总成件， 把相当一部分装配性工序 下放到零部件厂商那里使整车厂演变为单纯的装配厂，自身只负责车身、动力系统等总 成的开发和苼产由零部件供应商提供功能模块。

模块化供应除了对零部件生产的影响外 对零部件的供应物流也有很多好处。 这样做 有两个好处；┅个是可以更好的实行 JIT 配送和 milk-run 取货；另外一个好处就是可以使 汽车生产企业更加专注于核心竞争力的培养 但是如果想实行模块化供应，茬采购资源环境方面需具备以下基础： ①较高的技术水平; ②零部件生产高度集中; ③合理的零部件分层次配套体系; ④整车厂与零部件供应商緊密的合作关系 但是我国并不具备如此的条件， 或者说不完全具备这样的条件 所以只能实行准模块 化的供应方式。

3、供应方式的实现方式

准模块化的供应方式可以通过以下几种方式实现: ① 有条件的零部件企业可以实行模块化供应； ② 没有条件的企业可以将零部件运送到Φ转中心 在中转中心对零部件进行加工组 装，(此中心最大的特点就是拥有模块化加工中心)实现模块化供应如图 5.3 所 示:

整车厂为实现模块囮装配， 将汽车装配生产线上的部分装配劳动转移到装配生产线以 外的物流中心去进行 将在总装厂内进行的工作减少到最低限度， 总装廠只对模块化产品 进行简单装配即可完成整车生产 由于模块化产品直接进入总装车间， 这改变了在总装线上装配大量零部件的生产方式 改变零部件繁杂的局面， 减少了整车总装时间和减轻了总装的复杂度 以产生最大的生产 效率和经济效益。 这种供应模式有利于向真正意义的模块化供应模式转变 供应商通过学 习整车厂的模块化设计理念与装配技术， 扭转不能自主开发产品的被动局面 提高研发能 力，實现与主机厂同步发展由此推动零部件企业的资源整合，形成以按系统供货并具自 主开发能力的独立的一级零部件供应商为骨干 以专業化很强的二， 二层次零部件供应商 为依托的汽车零部件工业体系 完成我国零部件产业结构的调整， 以便实现真正的系统供 货、模块化供应

缓存区是指在接收和发出物料作业时所使用的暂时存放区域。 此区域的主要保管功能 在与进出货物时 物料只是暂时存放并随时准備送到指定的地点， 并目物料保管时间不长 处于动态管理状态。 缓存区的作用主要有满足装配线生产的补货需要 及时向装配线提供正確的品种和准 确数量的物料暂存地；满足装配线衔接，减少物料资金占用缓冲区的库管员对供应商适 时提出要货看板的信息窗口；根据發出的电子看板，有效、快速接收来自供应商的货物及 返回空物料箱的料箱周转地； 物料通过缓冲区 按时间窗口有序的运往装配线或被指派的 存储货位；缓冲区对进出的货物进行及时登录进入系统，真实反映货物的实际情况 1）缓存区的布置原则： ①物料搬运的费用低; ②茭叉物流较少; ③搬运距离最短; ④运距和运量的乘积之和最小;

⑤物料在物流系统中滞留时间短; ⑥以各车位使用零件就近布库的原则。 2）缓存區布置方法: ①重大件货物、 周转量大和出入库频繁的货物 宜靠近出入口布置， 以缩短搬运距离 提高效率； ②充分考虑利用仓储面积和涳间，使布置最紧凑； ③有汽车入库的运输通道尽量布置在存储区的横向方}句，以减少辅助面积提高 面积利用率； ④缓存区内部运输通道的宽度，采用双行道； ⑤缓存区出入口附近留有收发作业用的面积； ⑥货架的布置一般分为横列式和纵列式两种布置； ⑦缓存区内設置管理室，用十库房分开其位置靠近通道一侧的入口处。

入场物流的一些细节 1、影响入厂物流规划的 3 个关键因素

供应商的地域分布 单條装配线生产的车型数量 生产的均衡性

2、零部件的分类以及相应的运输策略

根据以上国际零部件的分类原则和方法确定零部件分类的原則是： 首先考虑零部件价值，其次是运输距离再次是零部件的尺寸等因素。原则上在决 定一种零部件的送货频率时，需要达到的目标昰使存储、运输、订货、搬运、开票等活动 的总成本最小化因此，必须综合考虑并调整 当某种零部件的尺寸较大， 限于运输工具的容量而必须加大运送频率 这种零部件的 分类就应该被适当的提高。 当零部件供应商的距离很远时 应该考虑降低其运送频率以降 低运输成夲与总成本，其分类可以适当降低 而对于进口国外的零部件， 其运送频率主要由运输成本决定 同时也应该适当考虑与 此频率对应的提湔期中使用需求的变化带来的库存成本， 绝不能因为考虑到大批量低频率 运输成本较低而忽视由于订货提前期拉长带来的库存成本风险

——在实际设计中，零配件的种类以及分类要做详细的了解这样才能使零配 件的运输更加合理

国外汽车企业 GM 公司为了降低成本，避免汽車市场的衰退而对其零部件入厂物 流进行了优化设计。首先其改为客户需求拉动式生产，其目标是最小化库存所以刚开 始是完全采鼡 JIT 供应方式，把库存降低到最小直至为零。但是由于存在效益背反的缘 故其入厂物流的总成本并没有完全降低，相反总成本还有所仩升，最后不得不综合考 虑库存时间与运输频率他们开始借鉴库存管理中的 ABC 分类法，将零部件按价值、运 输距离分为 ABC 二类: 1、A 类是使用价徝最高的完全按照 JIT 方法供应，零部件被直接送到工厂而没

有经过中转。 2、一个由第三方运作的 2000 平方米的中转设施专为 B 和 C 类零部件服务其三大 任务是：通过交叉转运和零部件排序促进生产线流程；为 C 类零部件提供小型的约 400 平米的存储区域， 以适当的库存降低前往这些 300 英裏外的供应商处集货的频度为每周或 每两周;完成逆向物流任务包括包装设备的回收。B 类的零部件被运到中转库然后在 可视化管理系统嘚控制下被交叉转运到生产线边。C 类的零部件被短暂存储补充生产线 需要，这种做法有效的降低了运输成本 在英国三大研究机构与近 20 镓汽车工业企业也提出了零部件分类的建议：根据每年 的使用价值将汽车零部件分为 A，BC，DE 五种，根据分类决定零部件的运送频率 其Φ， A 类零部件根据生产线的要求实时排序并以小时为单位运送 包括汽车的大多数主 要零部件(如引擎、传动装置、车门、座椅、制动系统等等)，这些零部件的价值占汽车零 部件总价值的 66%理想的做法是每天以小时为单位、按照生产线的生产需求的次序、 从供应商的货物中心將该类零部件直接送到生产线边。而 B 类的送货频率为每天一次C 类为每周两次，D 类为每周一次E 类为每两周一次，这些零部件都需要在中轉仓库短暂 存储

3、入厂物流运行模式建立的原则

首先是运输合理化。 运输合理化就是从物流系统的总目标出发 运用系统工程的理论 和系统工程的方法对运输子系统中的运输方式、 运输路线、 运输上具以及与其他子系统间 的关系进行综合分析，并考虑环境因素的影响如計划、运力、供需矛盾等，选择合理化 的运输方案避免不合理的运输：如空车无货载运输、对流运输、迂回运输、重复运输、 倒流运输、过远运输、运输方式选择不当等。使运输合理化如提高运输实在率；采取减 少动力投入，增加运输能力的有效措施求得合理化；发展運输的大生产的规模效益优势 实行专业分工，打破一家一户自成运输体系的状况;开展中短距离铁路公路分流；尽量使 用直达运输；配载運输；发展特殊运输工具和运输技术；通过流通加工是运输合理化等 还有就是运输方式的选择要科学化。 在选择的过程中 要应用恰当嘚数学模型进行决 策：如使用线性规划模型。 其次是库存合理化对运输距离较远的零部件，为了保证生产的连续性可以结合运 输成本綜合考虑， 然后设定运输频率和仓库的安全库存 对十运输距离较近的可以实现越 库直接配送的则直接配送上线， 尽量减少库存 增加仓庫周转率， 减少资金占用 一句话， 就是在考虑库存的时候一定要系统的考虑，要把整个供应链上的库存以及运输成本随 着库存的降低而增加的这个事实考虑进去。 最后是上线准时化入厂物流的模式一定要保证生产连续性，保证生产的柔性即敏 捷供应。

——重点是仩线准时化在满足企业生产需要这个大前提下，才可能考虑如何 采用运输及库存策略降低 TPL 的成本

4、系统设计时应考虑的因素

1. 供应商到主机厂的距离（本地供应商？外地供应商本地供应商分散与集中？供 货方式有：MR、直运、联运 ） 2. 供应商的物流能力（刚好满足目前产能运输？与主机厂同步）

3. 外包第三方物流（3PL 物流经验？主机厂自建仓库外包 3PL？物权归属） 4. 供应商的零件质量（不合格品数量？接收時是否检验质量零件现场返修？） 5. 物料拉动模式包括生产线与缓冲区、缓冲区与供应商（看板？暗灯巡查？预 警仓库管理系统 WMS？）

5、一个基本的物流配送模式

远距离配送中心（RDC）

6、接收物流、配送物流、返回物流

主要设计这三个物流系统应当考虑的原则： 1、 接收区廠地形状（DOCK 口数量同时装卸车数量？时间窗口车辆装 卸顺序？车辆排队系统） 2、 配送线路，线路以交叉最少为优 （生产线工艺基夲确定？库区与生产线 的关系配送模式 SPS、托笼？叉车还是拖车） 3、 空箱返回 （空箱集中管理中心 CMC？RFID 技术供应商车辆 GPS 定位？ 空箱存储區域工位器具所属权？） 4、 主机厂产能提升、新增车型时物流预留厂地

7、物流规划中的各种技术

1. 车辆顺序卸货 2. 接收时间窗口 3. 入库条形码掃描

8、入场物流的几个常见活动及其相应准则

1）包装 包装：包装是物流的起点每种零部件送至 RDC 或主机厂都必须有统一规定的 包装。 汽车零部件包装基本分为四种（入厂周转包装） 1）标准塑料箱（EU 系列、日系列） 2）专用塑料箱（内带隔衬专用物料发动机物料居多） 3）金属料框 4）专用料架（不规则物料专用，这些物料基本都有国际通用形式只是针对此 些物料进行稍微的改动，部分需要重新设计） 包装设计嘚基本原则： 1） 安全 2） 人机工程（人工搬运≤15kg） 3） 质量防护 4） 成本 5） 容积率 6） 标准化 7） 存储区域（仓库及线边空间） 2）装卸 ? 装卸：运输与倉储之间必要的物流活动（属于物流中间环节） ? 装卸搬运活动主要包括：装卸搬运方式的选择、搬运机械的选择、搬运方 式与机械的合理配置与使用及其中装卸搬运过程中物料质量的保证 ? 汽车零部件装卸主要指： 1） 集装箱、托盘及其它包装的装卸 2） 装卸机械的选择： 专用吊具、 叉车、 不可调卸货平台、 液压可调卸货平台、 拖车、人工搬运等 装卸搬运过程的设计最主要的原则是： 1） 物料质量防护 2） 合理配置設备 3） 成本、低碳等 3）运输 ? 运输：运输是实现商品的空间转移（这个是物流公司的强项） ? 运输与配送的区别： 1） 运输：品种单一；配送：品种复杂 2） 运输：距离较远；配送：距离较近 3） 运输：一般不包括容器回收；配送：包括容器回收 4）储存 ? 储存：为了保证生产的延续性 ? 零蔀件的储存：

1） 小件：利用高位货架，可以提高空间占有有率 2） 大件：根据零件及包装的特性（易受潮、生锈等）进行储存 ? 零部件储存要莋好信息记录与先进先出 FIFO 5）流通加工 ? 流通加工： 为了方便生产者或消费者的特殊需求 在物品流动中进行合理 加工，这是现化物流发展的┅个重要趋势 ? 汽车零部件中主要指：物料翻包装、贴标签、零件组装（轮胎、保险杠、 仪表板组装等） 6）配送 ? 配送：汽车零部件入厂及上線中非常重要也是 3PL 专业所在 ? 配送特点：小批量、多频次、合理化、低成本 7）物流信息处理 ? 物流信息处理： 在物品流动的同时， 伴随着大量反映物流过程的数据信息 有效的信息处理可以使我们及时了解和掌握物流动态，协调物流环节更好的组 织物流活动 准确的物流信息鈳以提高整个物流系统，保证生产与销售降低库存和物流费用水平

SGM 零部件入厂物流管理

前言 上海通用的物流系统是其核心竞争力的重要組成部分，而构成物流系统的 3 个部分： 零部件入厂物流制造物流和成品物流中，入厂物流成本最高而且管理最为复杂本案例首 先对上海通用汽车的物流系统进行了简要分析， 然后重点分析入厂物流子系统的优缺点 最 后介绍了上海通用供应商循环取料项目。

确保汽车零蔀件按照所需要的时间和数量运送到生产线旁并实现较低的物流成本是 汽车制造中最复杂的管理任务划 这里详细分析入厂物流规划， 并茬第 2 部分的通过供应商 循环取货项目来分析入厂物流规划中的运输线路规划的内容

入厂物流规划包括了外部仓库管理决策，运输路线及運输方式规划等几项内容 这里首先分析影响汽车制造商入厂物流规划的几个关键因素，其次详细分析上海通用 的入厂物流规划 a)影响入廠物流规划的几个关键因素 供应商的地域分布，单条装配线生产的车型数量及生产的均衡性这 3 个关键因素影 响了汽车厂商的入厂物流规划 ? 供应商的地域分布的影响

汽车制造商的零部件仓库通常包括 3 部分，生产线旁的零部件存放区生产车间的 内库，外部仓库（相对于生产車间） 供应商的地域分布主要是影响汽车制造商的外部仓库 管理决策。 生产线旁缓冲区和车间内库的库位规划会影响到零部件调入计划方式和运输管理 ? 线旁缓冲区 生产线旁的零部件存放区域是指流水线两旁的区域，通常体积较小的零件存放在标 准大小的料盒内而料盒存放在一种倾斜的超市料架上，存放的数量为 3 个小时的用量或 至少 2 个标准料盒一个料架会摆放若干种零件，图中的一个标签代表一种零件保存零件 的料盒会放在料架的上层的滑道上， 滑道的高端对着物流通道而低端对着生产线 这样可以 保证物料使用的先进先出。 在一個料盒中的零件使用完后 生产工人会将空盒放在下层的滑 道上，下层的滑道高端对着生产线低端对着物流通道。生产工人会在开始使鼡料盒中的第 一个零件的时候将盒中的看板卡取出放在物料架的一侧的看板卡收集盒内 整条流水线划分 为 10 个区域，每个区域对应一名上線物流工上线物流工人每个小时传送一次物料并将盒 内的看板卡回收，同时回收空的料盒上线物流工完成一个区域的送料上线大约需偠 30－ 55 分钟。送料上线结束后上线物流工把盛满空料盒的拖车停放在物料缓冲区，由拖车物 流工将其运送回外部仓库进行周转 上线物流笁将收集的看板卡交付给物流信息员， 物流信 息员将看板信息扫描汇总后发送给外部仓库 外部仓库的物流工从其超市料架上取下对应的 粅料并送到车间内库的缓冲区，然后上线工人开始另外一个循环这其中送料上线需要 50 分钟，看板卡扫描需要 15 分钟外部仓库从收到信息箌将物料发送到车间内部仓库又需要 50 分钟左右，因此看板卡的数量要能够满足 3 个小时的零件消耗量 每种零件需要占据一条滑道而超市料架所能容纳的零件种类是有限度的，当某种产 品例如车门把手具有多种颜色选装件时则必须使用同步供货（排序供货） 。 这里需要说明嘚是外部仓库的超市料架也是划分为 10 个区域 每个区域存储的零件 对应与生产线该区域消耗的零件，这样提高了物流周转速度

线旁的超市料架 此外， 这些料盒都是标准化的 以上海通用为例， 它常用的标准料盒共有 A,B,C,D E 五种标准。其中 B 的面积是 A 的 2 倍C 的面积是 B 的两倍，D 的面積是 A 的 2 倍E 的面积与 D 相同。A,B,C,D 料盒的高度都是统一, E 的高度是 D 的 2 倍由于在用卡车运输 小零件时，同一付“天地盖”塑料托盘会摆放多种零件这种系列化的料盒设计使得混盘摆 放非常容易。每付天地盖托盘包括上盖和下盖在四个边角上设计有插孔和尼龙带（带有金 属扣） ，茬放满料盒后可以将金属扣插入另一个盖子的插口中并收紧尼龙带，这样可以确 保在运输中物料不会倾倒出来同时也较少了物料的颠簸。

天地盖塑料托盘 体积较大的零件通常是存放在特殊料架中如果生产线旁有足够的面积则会停放 2 个料架， 大件物流工随时将空的料架取走并将满的料架放在线旁 当生产线旁边的面积不足 以支持时则需要使用“按灯”方式。

按灯方式是美国通用汽车率先引入的它的工莋方式如下：使用按灯的工位一般线旁 缓 都只有一箱零部件。 这些工位旁都有一个可发光的按键 按键有三种状态， 暗 急闪和慢闪。 在車间内库的按灯工段放置有一面按灯板 板上有很多按键。 库 这些按键与线旁的按键是一一 对应的在按灯板的每个按键旁都有一个卡片槽，放着一张对应的看板 平时按键是暗的，当 A 工位线边的零部件快要使用完时工人按一次按键，A 按键就变 成急闪此时，按灯板上的 A 按键也同时急闪按灯工段的物流工看到后，就取出 A 看板 并按下 A 按键， 此时 A 就变成慢闪 同时系统记录该零件消耗了一箱。 工人将物料送上线后 回到按灯板边，再按一下 AA 就恢复初始“暗”的状态，这意味着已经送料上线

车间内库 生产车间的内库通常存放大零件，库存量在 1 个小时至 8 个小时的消耗量之间每 种大零件的料架都是特殊设计制造的，其上端都有插口而下端都有插头。零部件料架堆放 为 1－3 層 零件的库位是固定的， 物料库存标签悬挂在车间的顶部 包含零件号,车型,名称, 库位号,供应商,包装,MIN/MAX 等信息。物流工人随时将空的料架从線旁拖下并将满的料架 放在线旁

车间内库示意图 外部仓库 不同的汽车厂商的外部仓库的功能和管理方式差异很大。 这很大程度上是由多數供应 商距离汽车生产厂的距离决定的上海通用的外部仓库只保持国产小零件和全部进口零件， 国产小零件库存大约在 2－7 天 供应商按照上海通用的 E-schedule 系统发布的 PUS 单规定 的时间和地点交货。 而一汽大众则设立了具有 VMI 功能的中转仓库 供应商可以租用其中 一块区域， 一汽大众會确定一个最大库存和一个最小库存 供应商自行管理自己的库存数量， 而零部件在运送到一汽大众的生产车间之前所有权依然为供应商所有 上海及附近的江浙地区是中国最大的轿车及零部件产业基地，上海通用公司 80％的 国产件供应商距离上海通用的距离都在 4 个小时的车程之内 对于车程超过 4 个小时的供应 商， 上海通用会要求其在上海地区租用仓库来时间准时供货 一汽大众的零部件供应商很多 处于上海哋区， 因此设立一个集中的中转库对于一汽大众公司而言更为经济 它的供应商可 以更好的平衡运输和库存费用。 上海通用的这种模式具囿 2 个缺陷首先，由于每天的发货量是根据 MRPII 系统自 动计算的 这个发货量会随着上海通用生产计划的变化而变化， 零部件供应商特别是小件供 应商很难充分利用运输卡车的能力交货频率的提高也受到了制约。其次对于汽车制造商 来说，其接收 DOCK 的能力是非常紧张的如果佷多供应商采用中小型卡车来交送零件， 这加剧了接收 DOCK 的压力 一次交货占据 DOCK 的时间包括停车入位时间，车箱开毕时间和叉车装卸时间┅ 天下来， 其中停车入位时间和车箱开毕时间会随着交货次数的增多而增加 叉车装卸时间则 会基本上只与交货总量有关，因此采用大型鉲车交货会缓解汽车制造商的 DOCK 压力 针对这种情况， 上海通用发展了循环取货项目 利用大型卡车一次性从多个供应商处 提取零件，在第彡部分会详细分析 ? 单条装配线生产的车型数量及生产的均衡性对入厂物流的影响 ?

如果一条装配线只生产一种轿车平台，那么每天的交货量会非常稳定入厂运输管理 会变得相当的简单。车间内库和线旁缓冲区的压力也会很低 一条装配线的产能大约在 10－15 万辆/年， 在中国只囿很少车型能够达到这个年产量 事实上， 目前如果一款车型的年产量能够到达 5 万辆就可以被成为批量车型了 那么一条装 配线就需要装配 2－3 个车型。 在一条装配线拥有多个车型的情况下每种大零件在车间内库所能占据的面积是非常 有限的， 这迫使汽车制造商不得不采用┅些更复杂的零部件调入计划方法 而这些方法会使 得运输管理更为复杂。 生产的均衡性也是一个非常重要的因素这个问题似乎非常简單例如一条生产线同时 生产 A 和 B 这 2 种车型，每天的产量为 240：240只需要先一辆 A，接着生产一辆 B那 么零件的消耗就会很稳定。但实际上这是一個非常复杂的问题以上海通用为例，在 2002 年时这条生产线同时生产君威，GL8 和赛欧 3 种轿车赛欧有 6 种车型，君威有 8 种车 型GL8 有 4 种车型。虽嘫在车身焊接生产时车辆排序是按照均衡原则进行的然而由于 油漆车间希望将同种颜色的车型一起喷漆， 生产排序的顺序就被打乱了 洏且部分车在经过 第一次油漆后还需要重新进入油漆车间进行缺陷修正， 最终进入总装车间的顺序已经与车身 生产时的顺序完全不同了 洳果直接按照这种顺序将车辆投入总装装配线， 一则会导致生产 线停产二则会导致入厂零件运输量的很大波动 在总装装配线之前有一个油漆完产品车存放区，它大约可以放置 40 辆车型它是一 个由多条传输带组成的运输系统， 存放区的任何一辆车都可以随时投入生产线 由┅名熟练 的作业人员决定车辆的投入顺序。 这种判断很大程度上是一种规则决定下的直观反应 对作 业人员要求很高，而评价则很困难 茬上海通用公司车辆投入顺序优化有 2 个目的：均衡生产线内各工序的负荷（总装配 时间） ；使生产线上零部件的使用速度保持一定。很容噫知道第一个因素影响的是制造部门 而第 2 个因素影响的是零部件供应商及运输物流供应商 虽然在公司讨论中， 各部门一致同 意应该给予苐 2 个因素更多的考虑 然而在实际的运作中， 一旦由于车辆排序不均衡而导致 总装停线 总装制造部会对生产控制部加以内部抱怨， 因此車辆的投入顺序更多的是考虑了 均衡生产负荷在这点上，丰田公司的做法就完全不同丰田公司以第二个目的为主要出发 点开发出了 AI 程序自动决定车辆排序，具体可以参考门田安弘的新丰田生产方式一书 事实上，按照上海通用的经验如果计划调度员能够严格坚持启发式规则，达到第二 个目的并不是特别困难可以推测，丰田所以投入巨大精力来开发 AI 也是有企业政治因素 在内毕竟系统自动作出的排序昰很难被别的部门所指摘的。 以上 2 个关键因素很大程度上决定了汽车厂商的入厂物流规划然而这 2 个因素又是 会随着时间变化的， 当这 2 个洇素有了很大变化后 企业需要重新审视自身的入厂物流系统

1.2 上海通用的入厂物流规划

? 上海通用的物流环境 上海通用的物流环境经过了 2 次夶的改变，随之入厂物流系统也作出了较大的调整 这 2 次物流环境的变化的原因是赛欧车型的导入和烟台工厂的建立。 在 1997 年最初成立时上海通用只有一个车型当时的线旁缓冲区和车间内库的面积

并不紧张， 零部件调入方式全部是采用 MRP 计划的方式 随后上海通用导入了 GL8 商务車， 由于 GL8 和君威的底盘部件基本通用因此并没有给物流系统造成很大的压力。此时的物 流流程见图：

此时的零部件计划都是采用 MRP 计划 此时还必须对供应商的零部件进行入厂质检。 因而大件和小件的库存都比较高

在导入赛欧以后，混线物流系统进行了第一次改善 A B

此时，实施了入厂免质检的大件都开始直接送往总装车间内库由于车间内库面积的 制约，同时也由于生产均衡化不是很完善采用 MRP 计划方式瑺常会出现库存零件过多或 者过少的现象发生，在这种情况下实施的 DD/JIT 系统。 第 2 次物流环境的变化起源于东岳工厂的建立东岳工厂位于煙台开发区，它的前身 是烟台车身厂被上海通用在 2002 年底收购。就在烟台工厂成立的同时上海通用也开始 实施了供应商循环取货项目，這使得上海通用对其物流系统重新进行了规划 烟台东岳工厂最初导入赛欧轿车的生产，而赛欧的供应商主要分布在上海区域以赛 欧年產 5 万辆的规模根本无法吸引零部件上在烟台建厂， 因此所有的零件都要从上海地区运

到烟台地区2 个不同的方案被提出。 方案 1 是东岳在烟囼建立大规模的中转仓库实施 VMI 管理 由供应商自行运输。 这种 方式东岳管理起来比较简单但会有很高的费用。它包括卡车（或轮船）运費和纸箱的包装 费用如果使用卡车运输，从上海到烟台门到门服务一个集装箱会要 1 万元人民币而如果 采用船运， 对于单个零部件供应商来说由于箱数有限 运费的降低与所增加的管理复杂程度 相比并没有很大的吸引力。 上海通用提出了方案 2上海通用设立了一个专门的Φ转库，由零部件供应商每日按 照 MRP 计划的数量送货到上海通用的这个中转库然后通用每周分 3 次将货物统一海运到 烟台。在初期每周的貨量大约为 200 个 40 尺集装箱。相当于每天比方案一运费节约了 24 万人民币由于货量稳定，每周有 2 个航班是海运公司专门为通用汽车设立的保證了运输 周期的稳定性。 供应商循环取货是指一辆卡车一次同时从几家临近的供应商处运送零件至汽车厂在 上海通用的这个项目中，卡車同时把送往东岳工厂的零件和送往金桥工厂的零件一次取得 然后分别送往 RDC 和 TC。详细的项目分析在第 3 部分

VMI 方式的外借仓库库存资金全蔀由供应商承担，外库与内库之间所用的专用 工位器具由配送中心自行承担 制造商派出驻库人员执行规定的物流工作程序， 并进行协调 笁作以保证及时供货。这样使得汽车制造商不承担的库存的全面管理驻库人员只对物流 工作程序进行管理，而具体的操作工作由合同倉库的人员承担 上海通用公司只有一个外库 RDC，属于合同仓库这个仓库就设立在上海通用的金 桥工厂的对面， 它是由金桥区政府和当地電力局等几家单位合资建立的仓库 供应商的零件 送入 RDC 后，这些零件即算是上海通用的产品库存资金由上海通用承担。上海通用并不 派絀驻库人员由通汇公司独立管理 RDC 仓库。 这 2 种作法各有优缺点 既然外库的资金由供应商承担， 则汽车制造商的驻库人员没 有动力强迫供應商减少这些库存上海通用不派驻库人员参与 RDC 的管理，这种作法是沿 袭了美国通用的作法这样做，上海通用虽然减少了驻库人员费用但带来了极多的问题。 最重要的有 3 条： 1）在业务量扩大时通汇公司有简单的扩大仓库面积的而不是想办法改进操作流程的 欲望。虽然仩海通用公司最后以单车费用来考核通汇的绩效（单车费用＝一年的总成本/通 用该年的总产量） 但在商务谈判时，上海通用总要考虑到通汇的成本和合理利润仓库面 积越大意味着通汇可以获得更多的业务。在 1999 年上海通用刚成立时，通汇是以 2 万平 方米的库存面积经营别克一种车型在上海通用增加了 GL-8 和赛欧车后，通汇希望能将仓 库面积扩展为 6 万平方米 在这种情况下， 上海通用公司从美国雇佣了其美国嘚合同供应商 RYDER 公司建立了一个物流规划管理公司，该公司指导通汇公司改进流程现在用 2 万 平方米的仓库成功经营了 3 个平台的产品。

根據 RYDER 公司的经理介绍：美国汽车厂商在 90 年代以前都是自己经营这种外库 在日本企业进入美国市场后， 美国公司开始委托独立物流公司管理業务 但这样做问题很大。 现在美国公司的作法是与物流公司合资建立物流管理公司 这样， 汽车公司既不需要派出自 己的员工管理外库又可以控制物流公司的运作。 2 ）理论上专业的供应商可以提供比主机厂自己做更好的服务水平。但事实是中国 的这些物流公司能力明顯不足以通汇公司为例，它的技术能力也不足汽车入厂物流涉及 了大量的供应商，会产生大量的数据而该公司的数据库系统依然是基于 access 的单机数 据库，依赖 excel 表格来交换数据该信息系统已经明显成为整个物流环节的瓶颈，但通汇 公司却始终没有作出新的信息系统开发嘚决策 这家公司已经有些跟不上通用汽车发展的步 伐。在 2004 年上海通用采用了 SAP 的 WMS 系统来管理。 3）通用与通汇的沟通问题零件送入 RDC，通鼡的系统即记录下来MGO 在制订 生产计划时，就利用这个库存值当库存盘亏的情况发生就会导致生产线停线。由于通汇是 独立运作通用公司又不可能去监督它的库存盘点过程。 事实上类似于外库管理这样重要的业务，企业是不能真正外包的只能自己做或者 由关联公司承担。上海通用公司也意识到了这一点在上汽总公司的推动下，上汽下属的安 吉物流公司现在正在洽谈与通汇合资的问题预计在未来嘚合资企业中，安吉物流将占有 7 成的股份 在建立烟台东岳工厂的时候， 上海通用汽车就自行建立了这种外部仓库而只是将 管理业务外包 安吉物流公司是上汽销售总公司和荷兰安吉物流公司组建的合资企业， 最初的业务范围只包 括整车配送 上汽集团希望安吉物流公司能夠介入入厂物流领域。 上海通用的入厂物流业务 也是由安吉物流承担

a)运输包装管理 在 VMI 库存管理形式， 供应商送货是采用自己的料箱而不昰标准料箱 外库要将这些 零部件放入专用的工位器具中。 上海通用要求供应商采用标准料箱供货 减少了一个操作流 程。与一次性的纸包装相比这些标准料箱可以反复使用，降低了成本但增加了空箱返回 供应商的流程，大大增加的外部物流的复杂性 b)送货方式 零部件廠商送货一般有 2 种方式：供应商自送，供应商雇佣社会上独立的物流公司送 货 零部件厂商自己配备车队和司机给主机厂送货可以确保送貨的准时性， 但这样做成本太 高；雇佣社会上的物流公司配送成本较低但送货的准时性不能保证 为了提高供应商供货的准时率， 也为了充分提高送货卡车的装载率 降低总成本， 2001 年上海通用雇用了美国 Ryder 物流公司规划并运行了 2 条循环取料(Milkrun)路线，获得

了良好的绩效 上海通鼡决定除了涉及排序物料的几家厂商， 其余厂商的物料运送全部采用 循环取料的形式

2 供应商循环取货项目 2．1 项目实施前的状况

? 项目实施湔的问题 多是由供应商自己的车队或者供应商雇用运输公司送货，在日常操作中经常会发生 3 个问题： I）供应商常常没有足够的标准料箱送貨 上海通用规定供应商送货必须采用标准的料箱除非事先得到通用计划跟踪人员的批 准，不允许用非标准的料箱送货即使采用非标准料箱，该料箱的包装数必须与标准料箱的 包装数一致 汽车行业的物流包装和工位器具被视为产品工艺的组成部分，其优劣直接影响整车囷 零部件质量以及生产过程的稳定公司根据汽车零部件的特点、生产工艺流程的储运方式， 采用了通用金属容器 专用金属容器， 塑料託盘 （俗称天地盖） 塑料箱等几大类工位器具。 为了提高物流容器的利用率降低投资和费用负担，上海通用和供应商分享物流容器汾摊 比例为 1：1。标准料箱可以分作通用容器和特种容器在实际循环中，特种容器一般不会 短缺通用容器常常短缺。 现在的操作流程是司机将货物送到卸货点后在卸货点装载上属于供应商的空料箱后 回到供应商处。 由于通用的内库面积紧张没有地方放置空箱一箱物料被使用完后，物料工会立刻将 空箱拖至道口外堆放 供应商的送货司机卸货后， 看到自己公司所使用的通用容器就填写一 张空箱单 将该嫆器拉回自己的公司。 这样做很容易导致一个供应商处某种料箱过剩而另外 一些料箱不足 II）货车的利用率低 提到通用实施“一品一点” ， “一类多点”的策略一个只生产某个车型部件的零部件 厂商， 当通用缩小该产品的产量时 它的货车的利用率自然无法总是保持很高嘚水平。 此外 一些送货量低的供应商的货车的利用率也很低。 III）送货不准时 通用内库和 RDC 的卸货道口的资源有限对供应商制订了严格的窗口时间，一般情况 下只有在窗口时间内供应商货车才能卸货。如果供应商货车落后于窗口时间可以立刻卸 货，但供应商的绩效考核荿绩会被扣分；而如果供应商的货车提前到达则必须排队等候，

如果卸货道口空闲也可以卸货，这种情况会被记录下来但不扣分。 茬这样的情况下供应商很自然的会提前发货，在 RDC 门口的马路上送货的卡车常常 排成了长队 除了上面的 3 个主要问题，还有以下 2 个问题： IV)哆数供应商的货车不具备封闭车厢而汽车零部件禁止淋雨。这些零部件公司采取 的作法是按照料箱的尺寸定制一批塑料套下雨时罩在料箱上。这样做并非 100％保险还 是会有塑料套破损，零部件受淋的情况发生这些塑料套都是一次性使用，价格并不是很便 宜,也对上海通鼡的总装现场造成影响 V）接收道口压力大 不管供应商送货量多小，使用何种车型总要占据一定的道口时间。 上海通用内库和 RDC 的道口时間是整个入厂物流过程的瓶颈环节 现在的情况是每天 2 班生产，每班 8 小时第一班从 7：30－16：00，第二班从 16：30－转天 2：00卸货道口 的物流工人茬吃饭时间时轮流就餐，从 7：30——1：30 卸货道口始终运转即使这样，在 白天的某些时段RDC 的入口处供应商的送货车依然排成了长队。 如果采用大车取代小车就可以减少进入道口的车辆的总数减缓道口的紧张状况。 ? 循环取料的初步实践 为了改变上述的情况 上海通用汽车雇鼡了美国 Ryder 公司规划和实施循环取料项目， 美国通用汽车的循环项目就是由该公司实施的Ryder 公司是美国第一大物流公司，年营业 额达到 54 亿美え入厂物流业务是 Ryder 的主营业务之一。 Ryder 在中国的业务经理乙先 生是一名加拿大籍华裔他曾在美国实施过多条循环取料项目，拥有丰富的經验 上海通用在 2001 年试运行了 2 条循环取料（Milkrun）路线。这 2 条线运行的结果非 常令人满意：车辆的平均装载率高达 80％送货准点率为 97％。在这種情况下上海通用 决定除了涉及排序物料的几家厂商，其余厂商的物料运送全部采用循环取料的形式 然而随着上汽集团的介入，这个項目最终由上汽集团内部的安吉物流公司承担同时 该项目经理也跳槽至安吉公司。这个项目所使用的规划方法沿袭了 Ryder 公司的做法 ? 任务汾配 上海通用指派了一名项目经理甲负责该项目。由项目经理甲和以 Ryder 的经理乙为主 组成项目实施小组该项目涉及的相关部门及人员包括：通用内部部门，计划跟踪员（A） 各卸货道口（B） ，包装管理部门（C） ；涉及的外部相关方为物流规划公司(D)承运人(E)， 供应商(F)和 RDC 卸货口(G)

在项目实施后，通用汽车物流部只负责提供每日的零部件需求计划日常调度及运输 都由安吉公司负责。首期共对 82 家零部件供应商规劃了 20 条 Milkrun 路线和 13 条 truck load 路线。 ? 循环取料的原理

循环取料是指在制订的窗口时间将一定数量的零件和料箱送到主机厂并将一定 数量的空箱运送到供應商处的闭环运输路径它的运作模式如图：

指主机厂的不同卸货点 指供应商 图循环取料运作模式

实施供应商循环取货方法主要任务在于規划。 规划主要是指车辆路线规划即将几个相邻的供应商规划在同一线路上，它是建立在 一个数学优化模型的基础上的 在路线规划结束后， 需要与零部件供应商确定取货的窗口时 间 并在线路正式运行前依照约定的时间窗口和装载情况实地运行 2 次， 然后根据发现的问 题偅新微调取货的窗口时间 安吉公司首先给出了一个运输线路优化模型， 然后利用微软公司的 Access 数据库开发 了一套项目执行软件供应商地悝信息，零件的包装尺寸联系人等这些基础信息都维护在 这个系统中，该系统可以根据零部件需求计划（来自 SAP 系统）自动计算出每个供應商每 次交货零件的体积 然后， 利用一个商用的优化软件来读取项目执行软件中的基本数据并运 行运输线路优化模型得到合理的路线规劃 当零部件需求发生较大变化或者其他基本情况改 变时，安吉公司负责重新对线路进行规划该系统还具备输出报表功能。除了这 2 套软件 安吉公司还使用了一套商用的集装箱装载优化软件来进行装载优化分析。 ? 现存的路线规划模型 运输路线规划已经是一个成熟的问题了本文所采用的模型属于有时间窗口限制的车 辆路线问题， （ VRPTW）具体见（Solomon1986,bramel and simchi-levi 1997） 但这个模型 并没有考虑同时运输零件并返回料箱。 也存在一些模型允许同一个节点被不同的路线所访问（SDVR）(Dror and Trudeau) 在汽车厂的入厂物流管理中，一个供应商只能被一条线路所访问这种限制虽然会提 高┅定的成本，但可以简化实际管理的复杂度 Ryder 公司给出的模型 模型参数定义： 有向图

? (V , A ) ，其中 V 为节点集合（供应商） A 为弧集合（由供应商 i 箌

供应商 j） ， K 代表运输频次的集合 在实际运作中， 每条线路每天通常会运行 （ 1 2， 4 8） 次。因此在我们的研究中有 8 个有向图这里为了簡化问题，我们假定每次运输是相同的

弧（i,j）代表从节点 i 到 j。如果在有向图 k 上车辆从 i 运行到 j,那么会产生成本 到 j 的时间定义为

，供应商 i 嘚日供货量

=1，如果在有向图 k 上弧(i,j)存在

k 上弧（i,j）不存在。

在有向图 k 中，到达供应商 j 的时间 ，在有向图 k 中将 j 的零件装载后卡车的负荷 ，车辆的容积T%,目标装载率

a ，节点 i 开始时间 b 节点 i 结束时间

公式意义： 公式 2 表示每个供应商（节点）只有一条路线经过。 公式 3 确保了每個节点的输入弧等于输出弧 公式 4，5 防止创造出不包括原点的路线 公式 6 确保如果卡车从节点 i 到节点 j,到达 2 点的时间差大于卡车从 i 到 j 的运行時间 公式 7 确保了卡车到达节点 i 的时间在供应商的运作时间内。 公式 8 确保了如果卡车从节点 i 到节点 j,在 i 点的负荷加上 j 点的需求小于等于离开 j 点時的 负荷 公式 9 限制了一条路线上的载荷，确保其小于卡车的运载能力 这是一个大型的混合整数非线性模型，该模型可以转化为混合整數模型 该模 型的求解是利用商用优化软件包 lingo 完成的。公式 68 可以方便的转化为整数模型

2．2 循环取料项目的实际实施 在整个循环取料项目Φ，共有 20 条路线82 家供应商，每条循环取料路线会涉及到 2 －6 家供应商 a)循环取料的先期规划 实施循环取料项目需要遵循一定的流程，执行┅些必须的步骤项目组制订了如下的 步骤,表: 表 循环取料路线启动批准会签单 内容 本路线代码 路线涉及的车辆/供应商 本路线涉及的卸货点 供应商培训 所需车辆准备 负责人 D D D 甲

料箱准备 空箱装载实验 通知计划跟踪员窗口时间 计划跟踪员通知供应商窗口时间 供应商准备就绪 空车试運行 提供正式的窗口时间 更新系统时间 新路线开始实施时间 批准者

供应商相关的业务流程的理论上应该如图：

国产零部 件 国外供应 商 远距離配 送 中 心 （RDC）

远 距 离配 送中 心（RDC） 成品库存

图与供应商相关的理论上的业务流程 在实际操作中，上海通用的项目组并没有按照这个的流程去做虽然该项目组的制订 的会签表中含有供应商培训、计划跟踪员通知供应商窗口时间、供应商准备就绪三个环节。 但上海通用的项目组根本没有打算听取供应商意见他们心目中的流程是这样的：

小件及 部分大件 排序大件

6 空车试运行， 微调窗口时间

图实际的操作流程 乙在北美实施过多条循环取料线路具有丰富的经验，他省略了步骤 4 并非是操作中 的失误而是沿袭了在北美一贯的作法。 他预测在中国嶊行循环取料项目时供应商必然会对窗口时间提出异议20 条路线根据 具体情况的不同， 每个班次运作 1－4 轮 零部件每天最少送至通用 2 次， 朂多的会送 8 次 这意味着在全面推行循环取料方案后，总是会有某条路线的货是在早上 7：30

条路线的供应商最初必然不接受这个窗口时间乙先生认为和 82 家供应商协商窗口时间并 让他们都满意是不可能实现的任务，不如干脆就不考虑供应商的意见 在他所设计的流程中，空车試运行这个步骤与通知供应商窗口时间和供应商确认窗口 时间这 2 个步骤之间是毫无关联的 他根本不担心某条线路空车试运行后， 由于供應商的反 对被迫修改窗口时间导致需要重新空车试运行的情况出现 乙经理告知在北美通用公司推行循环取料项目时，也遭到了当地供应商的反对最后 是靠美国通用公司的强压才得以实现。 首批推行的循环取料路线共 4 条涉及 17 家供应商，我们以其中一条路线为代表具体 研究 这条路线的实施过程有典型性， 充分的从各个方面揭示了上汽和通用制造系统存在的 问题 b)循环取料的具体实施 MRSF08109 这条路线最初的规划囲包含了 6 家供应商， 5 家供应商的工厂位于青浦一带 距离很近；另一家位于浦东。这 6 家企业中 2 家不是上汽集团所属见。 表供应商清单 公司 上海亚大塑料有限公司 萨克斯动力总成部件有限公司 上海实业交通电器有限公司 属性 非上汽 上汽 上汽 公司 上海三达汽车配件有限公司 上海联谊汽车拖拉机工贸公司 上海法雷奥汽车电器有限公司 属性 非上汽 上汽 上汽

2 月 14 日是 MRSF08109 这条线正式启动的日子 上海通用的项目组选择了 2 月 12 ㄖ这 一天培训这条线所涉及的 6 家供应商，这条路线使用 8 米车 2 辆一天跑 4 个轮次,见表 4 －4。

停车点 上海亚大塑料有限公司 萨克斯动力总成部件囿限公司 上海实业交通电器有限公司 上海三达汽车配件有限公司 上海联谊汽车拖拉机工贸公司 上海法雷奥汽车电器有限公司 RDC 停车点 总计

第②循环 到达 出发 时间 时间 5：55

第三循环 第四循环 到达 出发 到达 出发 时间 时间 时间 时间 10：25 14：55

华昌工业区 3 号 青浦区华新镇

青浦区新镇纪鹤公路 2438 号

公司名称 停车点 上海亚大塑料有限公司 萨克斯动力总成部件有限公司 上海三达汽车配件有限公司 上海联谊汽车拖拉机工贸公司 上海法雷奥汽车电器有限公司 上海联明工贸有限公司 RDC 停车点 总计

第二循环 到达 出发 时间 时间 14:55

华昌工业区 3 号 青浦区华新镇 京华路 208 号 老沪青平公路 839 号 科苑蕗 501 号 浦东川沙 905 号

表格中的体积是指供应商的送货体积占货箱的容积比例这个数字是假设当天生产车 型分别是 211 辆，GL-8 90 辆赛欧 229 辆，利用 BOM 表反嶊出来的 乙介绍了循环取料方案的基本情况以及该路线的 4 个轮次的基本情况，见上表告知 供应商上海通用将在 2 月 14 日执行该方案。 请供應商在 2 月 13 日留意 PUS 单的改变 所有 的供应商都提出了反对意见。 反对意见集中在成本和实施时间和窗口时间 3 个焦点 一些供 应商坚决反对参加这个项目。 反对参加该项目的公司都是自己拥有车队和司机的公司 其中以上海实业交通公司态 度最为坚决。上海实业交通公司是上汽所属的公司该公司为通用的供货量很大，每天的送 货频率达到 4 次（2 班） 卡车分为 5 米和 8 米 2 种车型。该公司经理反对的理由有 2 点： 1） 实施該项目后 车队和司机空置问题无法解决。 该公司经理说： “车辆问题好解决 但这十来个司机也属于上汽集团，应该想个周全的方法看看是否能够合理解决这个问题 ” 2） 他认为该公司的运输量足够大，不需要参加循环取料项目在看过表格中的负载 率后，该公司经理提絀其它 5 家总共才 20％该公司一家就为 41％，如果采用自送方式5 米车刚好可以放下。 他认为上海通用这个方案本质上等于让实业交通使用自巳的 8 米车为其 它 5 家送货 降低了上海通用和其它几家公司的物流成本却加大了该公司的成本和操作的复 杂性。 项目组明确答复：上海通用實施的这个项目供应商没有自由选择是否参加，但司机 和卡车的问题上海通用会考虑 因为该项目的实施也需要卡车和司机。 只要供应商的卡车符 合要求可以采用由安吉物流公司租用它们的卡车的形式。至于司机问题可以让这些司机 负责这条线路的运输。 在上海通用嘚项目组作出这样的表态后 供应商代表认识到该项目的 推行是必然的，于是就一些细节问题提出自己的意见 1)对实施时间的争执 供应商普遍反对在 2 月 14 日实施该方案， 认为在这么短的时间内是无法准备好资源的 供应商也认为应该先商务谈判后才实施该项目。 b)对窗口时间的爭执 这 6 家企业都是实施单班制生产夜间工厂不发货。而该条路线规划的第一轮次是凌 晨取货这些供应商不敢明确说不能夜间操作，只昰提出夜间增加人手导致成本增加问题 希望上海通用予以考虑。 以早上 3 点发货的第一家亚大公司为例 该公司代表希望能将早上这班物料推迟至第 2 轮发货。该公司是生产塑料件的小厂家不隶属于上汽集团，它的供货量很低现在是每周 送 2 次货至 RDC，用一辆兼做员工班车的金杯客车送货他很欢迎实施循环取料，但认为一 天取货一次足够了而且“最好”不要放在凌晨，但始终没敢明确说无法操作其它几镓也 是类似的态度。 这 6 家企业中只有上海实业交通明确表示：按照总公司的要求，我们零部件企业要 全心全意为 2 家主机厂服务无论上海通用何时需要供货，我们都可以满足但我们希望上

海通用能考虑供应商的实际困难，科学的规划路线 3)对成本的争执 上海通用和供应商签订的采购合同中都包含运输成本一项，项目组认为上海通用实施 了循环取料项目后只需将该项成本简单扣除即可，不需要重新商务談判供应商提出了不 同的观点， 认为合同中的运输成本一项并不是真实运输成本的反映 几种不同的物流运输成 本计算原则如下： ·上海通用公司采购商品时确定物流运输成本的原则： 成本＝距离×运输量×单价 4-3

通用公司规定供应商采用标准料箱供货 ,采购以包装数为基数。实际的运输量只要根 据商品数量包装数和料箱的体积就可以计算出。 ·一些自送的公司实际成本计算方法： 成本由司机工资，油费，车辆折旧几项组成。由于这些公司往往同时为上海大众和上 海通用供货即使取消了为上海通用供货，这些车辆也要保留；而司机更是难以辭退因此 成本主要是油费。 这些公司认为上海通用公司在采购合同列出物流成本要大于这些公司的实 际物流成本实施循环取料会导致公司的成本上升。 3） 雇用物流公司车辆的公司的实际成本计算方式： 4－4

成本＝单价×距离×车次

物流公司的车辆是按照车次来计算单价雇用物流公司车辆送货的这些公司倒是很愿 意上海通用实行循环取料，由于这些公司的每次的运输量比较低送货车的装载率很低，上 海通用在采购合同中列出的物流成本一项要远远低于它们实际的物流成本 上海通用公司实 施循环取料项目可以降低它们的成本。 c)最终的运荇情况 由于上海实业交通公司的坚决反对并与上海通用汽车公司进行了充分的协商最终实 业交通公司继续自己送货，其它几家公司的实荇循环取料但每天改为 2 轮，具体见表格 4-5 这条路线的装载率降低到 46％ ，为了能充分利用这剩余运力安吉公司安排这条路 线在回途中去運上海联明工贸有限公司富余的物料。 d)情况小结 最终该条路线成功启动上海通用降低了物流成本，提高了运输的准时率而供应商 提出嘚不在凌晨取货的修改意见也得到了满足， 似乎是双赢的局面 但其实存在了很多问题： 1) 对上海实业交通来说，它继续自己送货可以充分利用自己的资源但供应链整体 的运输效率是降低了。最初的规划只需要 4 个轮次而最后实施时的轮次为 6 个轮次。 2) 我们可以看到修改后嘚第 2 班抵达上海通用的时间是夜里 9：45，这些物料大部 分是为转天第一班所用由于这条路线是第一个实施的，它可以进行调整设定到达仩海通 用处的窗口时间为夜里 9：45，这么做确实避免了凌晨到供应商处取货但只要上海通用的

卸货时间及窗口时间的制约因素并没有缓解， 随着通用公司循环取料路线的实施 到上海通 用处的窗口时间为 7： 30 的路线是必然存在的， 凌晨时到供应商处取货的情况是不可避免的 這其中的道理很容易理解，上海通用实施 2 班制每天第一班从早上 7：30 开始，通用公司 必然会要求某些供应商在 7：30 时送货实施循环取料后，取货车在每家供应商处的取货时 间至少是 20 分钟如果某条路线涉及 5 家供应商，只是取货的时间已经达到 100 分钟再 加上路上的时间， 路线仩第一家的供应商的发货时间必然在半夜 这种操作模式会给供应商 带来很多实际操作上的困难和成本的增加。 3)人员问题： 供应商自送普遍使用 5 米车但循环取料使用 8 米和 12 米车，货运司 机的总需求必然下降必然有很多司机下岗。 4)循环取料对供应商的基础设施提出了更高的偠求 供应商的发货仓库需要有雨棚和 灯光，还要有足够的操作空间 运行循环取料的车辆一般都是标准的 8 米和 12 米（货箱的长度）的全封閉两侧 带飞翼的货车。 很多供应商的发货仓库前的道路条件不能满足这么大的车的操作要求 需要 对设施作出改变。由于一些供应商的发貨时间被订为半夜灯光就是必不可少的；而对雨棚 的要求不是特别紧迫，供应商依然可以采用加塑料套的方式暂时操作 5)对供应商仓库嘚现场管理能力提出了很高的要求 循环取料是按照 1：1 的原则来归还空箱和取料操作。给每个供应商的窗口条件只有 20 分钟供应商必须在取貨车到来时立刻操作。在实际操作中由于取货车达到供应商处 时间会有波动，这就要求供应商发货点必须随时备人

乙经理认为在美国實施这个项目有一点比在中国容易，美国的物流业很发达很少有 供应商会有自己的车队和司机。 实施该项目时 只要求这些供应商提前Φ止与物流公司的合 同即可， 在中国 供应商的司机的情况是必须考虑的问题， 特别是该供应商隶属于上汽集团 其余 3 条路线的实施也经曆了类似的情况。有一点值得注意由于这 3 条路线都没有 需要供应商在凌晨时刻交货的班次， 因此最后的窗口时间与规划公司最初给出的窗口时间是 完全一致的在培训供应商时，这 3 条路线的供应商根本没对这个窗口时间提出异议 我们可以理解乙经理的操作流程确实是有噵理的，虽然从情理上讲显得有些专制可 以把到供应商处取货的窗口时间分成在供应商的正常运作时间和不在供应商的正常运作时 间， 呮要这个窗口时间在供应商的正常运作时间段内 供应商对上海通用提出的任何取货时 间都会无条件的服从；而如果不在这个时间段内，供应商最初总是会反对此时总归是要上 海通用去强压它们同意， 具体的时间窗口并不是问题的关键 其实在由汽车主机厂——供应 商组荿的这个物流网络中，供应商是无法不答应汽车商的要求的

运行中的问题及解决措施：

随着 Milkrun 项目的实施，DD/JIT 带来的运输量波动问题得到了解决因为这条线路 同时运送上海金桥和烟台东岳的零件， 而烟台的零件只要在一天内运到中转仓库即可 因此 在操作时首先将金桥的零件装载， 然后可以根据车辆剩余的空间装载烟台的零件 这样充分 利用了车辆的运输能力同时保证了金桥工厂的及时交货。 在供应商自送嘚时候 订货都是包装数量的整倍数。 前面提到大件都是采用特殊料架 而这些特殊料架只能同种料架叠放， 这样很多时候车厢的空间都鈈能充分利用 因此物流公 司提出如果卡车车厢的高度能够容纳 2 个料架， 上海通用则需要一次订 2 的倍数的物料 在 供应商自送的时候， 虽嘫其也会意识到这个问题 然而由于当时车辆本身的利用率就比较低， 对订货数量的改进并不能提高装载率只有实施了 Milkrun 项目，这种改进財有意义根据 上海通用的统计，这样的一个小改善每年就可以为公司节省 60 万的运费。 通过实施先进的入厂物流系统保证了上海通用的柔性生产并降低了成本提高了企业 的竞争力。

总结： 汽车行业的物流管理对汽车厂及供应商的运作成本及效率都有着巨大影响先进的管 理方式可以提高供应链的效率。

一汽轿车精益物流 之路1.ppt

一汽轿车精益物流 之路2.ppt

一汽轿车精益物流 之路3.ppt

汽车行业厂内精益物流线边库管理

\楿继有福田汽车大众、比亚迪、吉利等知名汽车品牌部分产能基地入驻在湖南; 面对机 械工程以及周 边产业的萎靡，很多本土中小型物流公司已经把目标直指汽车配件、整车及医药等回款快 利润较高、

规模大的朝阳产业作为目标客户， 由于很多同行没有这方面的经验 但叒想在短时间内进入 这个行业， 怎么办只有不断学习， 希望下面分享的这篇专业汽车运输软文能帮到各位同行朋友 >>> 博主分享时 间：袁旭 2014 年 09 月 05 日 15：25 1>汽车整车厂总装生产线非常长，每辆车所使用的零部件非常多所以，生产线每个岗位 旁都需要临时 存放一些零部件库存便於生产线的连续生产。汽车总装线的线边库并不是真正意义上的 仓库，而是 几个零部件料架 汽车行业以外的一些企业，线边库除了放置原材料、零部件等还放置产成品、半成品等。 汽车总装线 的产成品、半成品就是汽车车身比较大，有固定的移动轨道和存放场地鈈可能放在线边 库。汽车总 装线的线边库只放置本岗位所需要装配的零部件 线边库附近还有放置工装、 记录表等小工 作台或用品 箱。 线邊库是生产物流与生产装配的交汇点所以，讲厂内精益物流就要先从线边库谈起 那么，在实际工作中需要哪些步骤和事项才能建立囷应用线边库，才能体现和实践精益生 产和精益物

第一梳理该岗位所需物料的种类 汽车总装线上，每个岗位都要向车身上装配点东西仳如：车门、轮胎、方向盘、座椅等。 现在总装线 的节拍一般为 1-2 分钟所以，每个岗位线边库要保存有这一两分钟所需装配的零部件 汽車装配采取的是混线装配的方式， 每个岗位需要装配两三个车型 （常见的是轿车+SUV） 每种车型又 有许多规格：座椅颜色、方向盘规格、自動挡/手动挡、豪华版/乞丐版等。这样许多岗位 的零部件大 类不是很多，但具体规格却很多要建立线边库，就要把这些零部件规格梳理絀来列个清 单。 列完零部件清单后 应该确定每种零部件在线边库的暂存数量， 但在这之前需要进行一些物 料补货决策

第二，确定物料补货间隔、上线周期 汽车总装线物料补货间隔某种程度上反应了该企业精益管理水平 一般来讲， 精益水平越高 补货间隔 越短。因为頻繁搬运有利于降低线边库存线边库存是精益水平的重要指标。 现在汽车总装线物料上线间隔半小时或一小时的企业比较多

另一个需偠调查的是零部件上线周期， 就是从发出物料需求指令到将零部件