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换热器管、壳程流体问题
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换热器一般来说都是高温流体走管程，低温流体走壳程，但是出于方便后期检修和清洗的目的（低温介质内杂质较多，易结垢），能不能改成低温流体走管程，高温流体走壳程，这样是否符合相关的设计规范？
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规范没有明确指明，我们试过，还可以，可以实用
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可以的；高温流体走管程是从热量损失和有效利用的角度来考虑的，但是前提必须保证换热器的正常有效流畅的运行，否则就是不合理的；有很多的管壳式换热器是用来做加热器的，一般物料流体都是走管程，高温蒸汽走壳程；再有就是由卧式改为立式，也很好用的。
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介质流向也没有严格的要求，但温度主要影响设备的膨胀。
部分赞同，一起看看别人高见吧！
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没有问题，但提醒要做好壳程的外保温，保温厚度会增加。
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只要两程流体的介质对材质没有什么特殊的要求，两程温差、压力相差不大，完全可以让温度高一点的流体走壳程。
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可以的，但是要保证热力学水力学和机械的要求
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楼主的想法没有问题，可以实现。不过要考虑保温问题
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原则：1、流速大的；2、易结垢的；3、高温的；走管程
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一般情况，介质的流程走向要看介质的换热目的，如果目的是加热某种流体，应该走管程；如果目的是冷却某种流体，该介质应该走壳程。
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换热器相关供应信息列管换热器中汽水换热时传热系数K是取值还是计算 如果取值怎么取 如果计算怎么计算-，水走壳程。 总传热系数K应该.
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列管换热器中汽水换热时传热系数K是取值还是计算 如果取值怎么取 如果计算怎么计算
相关说明：
请详细说明3个阶段的取值方法或者给出3个阶段的K值计算公式（顺便问一下给热系数怎么取值）
不再重复。同样Nu=hc*L/a→hc=Nu*a/L，从而计算得出冷媒的对流传热系数，需要注意的是，有些换热器的厂家是会根据以往经验以及实验室的实验效果来对K至进行评估，但是最根本的；f为肋面总效率;Ai为管热管的瓦表面积与内表面积之比，如果管子没有进行翅化;(㎡K)，其中a为气体的导热系数，根据设计的实际定性温度查表得出；L为特征长度;Ai)+(Ao&#47.023*Re^0.8*Pr^n;f +Rw+Ri(Ao&#47。一般汽水换热时，与管子本身的材质有关304和CS的就截然不同；Ao&#47。那么，通过上述计算步骤就可以求出高温气体的对流换热系数ht，Ri和Ro分别为管内和管外的污垢热阻，根据你实际的流体性质可查表；RW为管壁的导热热阻；其余参数与上述相同，当流体横掠圆管时，我们一般取管外径，这里的特征长度L为管内径。换热器传热系数K的整合：
有了ht和hc以后，K=1/{（1/ht+Ro）&#47，可能表述的有些繁琐，W/Ai)&#47。就汽水换热器本身而言，两个参数制约着换热的传热系数K，即高温气体流动的对流换热系数hc以低温液体流动的对流换热系数ht，m是根据管径、管间距查表得出的修正系数，或者用vb编一个简单的小程序把公式嵌套在里面，以后计算的时候就会方便很多，呵呵，它的流动属于横掠管束流动，在杨世铭版的传热学上（第五章）是可以查到具体的流动换热过程的，我们让高温气体走壳程，低温冷媒走管程。那么对于高温气体来讲，应用于工业场合的换热器K值都是经过计算的出来的，流体被冷却时n=0，流量，流体品质等等来决定。管内湍流的传热模型较多，传热学史上也是众说纷纭，各有所长，当然这个是根据实际情况比如管材.4，流体被加热时n=0，如果外表面没有进行翅化，比较繁琐，我个人设计中常用的，如果楼主有兴趣可以自己整理成excel的表格形式。对于低温冷媒而言，它的流动可以认为是管内湍流，一般换热器我们设计的时候是选用直径16或者18的管子，我们一般推荐采用：Nu=0;a（v为介质流速，L为特征长度，最后的换热器传热系数K值就是这两个参数以及气侧，则f=1详细的过程就是这样，在这里我仅给出计算对流传热系数的公式：Nu=C*Re^m，其中Nu为努赛尔特数.3楼主下午好：
关于你的问题两种做法都有，也可以简化为外径与内径之比;hc}其中，其中Pr为流体的普朗特数，可根据定性温度查表，n为特征系数，a为介质的导热系数）而同时Nu=ht*L/a→ht=Nu*a/L，其中hc即为我们需要求的高温气体对流换热系数；Re是表征流体流态的状态参数，雷诺数，Re=v*L&#47、水侧的污垢热阻的合成参数。因为我不知道你说的列管式换热器是否经过翅化，我仅以我常设计的换热器进行举例，实际的情况你自己来做参考
总传热系数K和传热面积A对应的基准是光管外表面积，也就是说传热面积就是光管表面积。但是工厂里面的计算方法不一样，管内膜换热系数的公式，基准是管内表面积面积，讲到的计算;（管内表面积）比值太大了，结算结果是降低了管内膜换热系数，从而大大降低K,根本就设计不出一个合理结构的散热器。实际做法，不可能你那个光管的面积和别人用翅片管表面积进行对比，翅片管表面积为基准的总传热系数K,怎么算？管外膜换热系数BRINGS和YONG的那个公式我就不写这里，有点难写，感觉违背了传热学先辈们的实验成果，我希望是我错了，希望能够帮忙解答探讨;（管内表面积），传热面积对应的是翅片管表面积，也就是光管裸管表面积和翅片表面积只和，包括你论坛里的案例，当我要计算以翅片管的表面积的传热系数K的时候，管内膜换热热阻应该要乘以（翅片管表面积）&#47：（翅片管表面积）/（管内表面积）换成（馆外管表面积）/（管内表面积），实属于无奈了，岂不是吃大亏。
问题的重点是，这个你个讲座里有详细介绍。为什么了要这么做了？因为要涉及打产品报价，这个应该是对的吧。可是（翅片管表面积）&#47，基准是翅片管的表面积，这个没问题，正好和我传热面积的基准一样。但是大多数的教程
楼主下午好: 关于你的问题两种做法都有,有些换热器的厂家是会根据以往经验以及实验室的实验效果来对K至...
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《供热工程》上的方法选需要知道一些参数来算传热系数K,而样本中没有,不知... ...
具体的应该参照GB151中的内容进行结构选型,并依据《化工原理》中有关传热学的公式进行计算。
那要看你用什么样的换热设备,不同的换热设备传热系数不一样,一般的列管式换热器在汽水换热时传热系数在3...
用选型软件即可
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1． 不洁净和易结垢的流体宜走管程，以便于清洗管子； 2． 腐蚀性流体宜走管程，以免管束和壳体同时受腐蚀，而且管内也便于检修和清洗； 3． 高压流体宜走管程，以免壳体受压，并且可节省壳体金属的消耗量； 4． 饱和蒸汽宜走壳程，以便于及时排出冷凝液，且蒸汽较洁净，不易污染壳程； 5． 被冷却的流体宜走壳程，可利用壳体散热，增强冷却效果； 6． 有毒流体宜走管程，以减少流体泄漏； 7． 粘度较大或流量较小的流体宜走壳程，因流体在有折流板的壳程流动时，由于流体流向和流速不断改变，在很低的雷诺数（Re<100）下即可达到湍流，可提高对流传热系数。但是有时在动力设备允许的条件下，将上述流体通入多管程中也可得到较高的对流传热系数。 1.5.2 流体两端温度的选择 若换热器中冷、热流体的温度都由工艺条件所规定，则不存在确定流体两端温度的问题。若其中一流体仅已知进口温度，则出口温度应由设计者来确定。例如用冷水冷却一热流体，冷水的进口温度可根据当地的气温条件作出估计，而其出口温度则可根据经济核算来确定：为了节省冷水量，可使出口温度提高一些，但是传热面积就需要增加；为了减小传热面积，则需要增加冷水量。两者是相互矛盾的。一般来说，水源丰富的地区选用较小的温差，缺水地区选用较大的温差。不过，工业冷却用水的出口温度一般不宜高于45℃，因为工业用水中所含的部分盐类（如CaCO3、CaSO4、 MgCO3和MgSO4等）的溶解度随温度升高而减小，如出口温度过高，盐类析出，将形成传热性能很差的污垢，而使传热过程恶化。如果是用加热介质加热冷流体，可按同样的原则选择加热介质的出口温度。 1.5.3 管子的规格和排列方法 小直径管子能使单位体积的传热面积大，因而在同样体积内可布置更多的传热面。或者说，当传热面积一定时，采用小管径可使管子长度缩短，增强传热，易于清洗。但是减小管径将使流动阻力增加，容易积垢。对于不清洁、易结垢或粘度较大的流体，宜采用较大的管径。因此，管径的选择要视所用材料和操作条件而定，总的趋向是采用小直径管子。管长的选择是以合理使用管材和清洗方便为原则。国产管材的长度一般为6m，因此管壳式换热器系列标准中换热管的长6
度分为1.5、2、3或6m几种，常用3m或6m的规格。长管不易清洗，且易弯曲。此外，管长L与壳体D的比例应适当，一般L/D=4～6。管子的排列方式有等边三角形、正方形直列和正方形错列三种。等边三角形排列比较紧凑，管外流体湍动程度高，对流传热系数大；正方形直列比较松散，对流传热系数较三角形排列时低，但管外壁清洗方便，适用于壳程流体易结垢的场合；正方形错列则介于上述两者之间，对流传热系数较直列高。管子在管板上的间距t跟管子与管板的连接方式有关：胀管法一般取t=（1.3～1.5）do，且相邻两管外壁的间距不小于6mm；焊接法取t=1.25do。换热器壳体内径应等于或稍大于管板的直径。通常是根据管径、管数、管间距及管子的排列方式用作图法确定。 1.5.4管程和壳程数的确定 管程数N按下式计算： N=u/v 式中
u――管程内流体的适宜流速； V――管程内流体的实际流速。 1.6主要附件 封头
封头有方形和圆形两种，方形用于直径小的壳体，圆形用于大直径的壳体。 缓冲挡板
为防止壳程流体进入换热器时对管束的冲击，可在进料管口装设缓冲挡板。 导流筒
壳程流体的进、出口和管板间必存在有一段流体不能流动的空间（死角），为了提高传热效果，常在管束外增设导流筒，使流体进、出壳程时必然经过这个空间。 放气孔、牌液孔
换热器的壳体上常安有放气孔和排液孔，以排除不凝气体和冷凝液等。 拉杆和定距管：为了使折流板能够牢靠的保持在一定的位置上，通常采用拉杆和定距管 接管
换热器中流体进、出口的接管直径按下式计算 d?4Vs ?u7
Vs―流体的体积流量,m3/s
u ―流体在接管中的流速，m/s
流速的经验值对液体可取为：u =1.5~2 m/s。 2.1换热器的维护管理 换热器的操作条件、换热介质的性质、腐蚀速度和运行周期决定了换热器维护管理的内容。现以广泛使用的列管式换热器为例，讨论其维护管理方法。
1、首先利用壳体上附设的接管，将换热器内的气体和冷凝液(如果流体为蒸汽时)彻底排净，以免产生水击作用，然后全部打开排气阀。
2、先通入低温流体，当液体充满换热器时，关闭放气阀。
3、缓缓通入高温流体，以免由于温差大，流体急速通入而产生热冲击。
4、温度上升至正常操作温度期间，对外部的连接螺栓应重新紧固，以防垫片密封不严而泄漏。
2.1.2运行和维护
1、对于采用法兰连接的密封处，因螺栓随温度上升(150℃以上)而伸长，紧固部位发生松动，因此，在操作中应重新紧固螺栓。
2、对于高温、高压和危险有毒的流体，对其泄漏要严格控制，应注意以下几点。
①从设计角度出发，尽量减少法兰连接，少使用密封垫片。
②从安装角度出发，紧固操作要方便。
③采用自紧式结构螺栓，这样在升温升压时不需要重新紧固。
3、换热器操作一段时间后，换热性能会降低，应注意以下几个问题。
①传热表面上结污严重，传热效果显著下降。
②污垢将使管内径变小，流速相应增大，压力损失增加。
③产生管子胀口泄漏及腐蚀。
④操作条件不符合设计要求，而使材料产生疲劳破坏。
4、为使换热器长期连续运行，必须定期进行检查与清洗。 2.1.3停车
1、首先切断高温流体，待装置停车前再切断冷流体。当生产需要先切断低温流体时，可采用旁路或其他方法，同时停止高温流体供给。如果较早地切断冷流体，则有可能因热膨胀而使设备遭到破坏。
2、换热器停车后，必须将换热器内残留的流体彻底排出，以防冻结、腐蚀和水锤作用。
3、排放完液体后，可吹入空气，使残留液体全部排净。
2.1.4检查和清洗
换热器的检查和清洗分两个阶段进行。
1、操作运行中的检查和清洗
操作运行中检查和清洗是一种积极的维护方法，它既能早期发现异常并采取相应的措施，又可保持管束表面清洁，保证传热效果和防止腐蚀。
(1)定期检查流量、压力和温度等操作记录。
①如果发现压力损失增加，说明管束内外有结垢和堵塞现象发生。
②如果换热温度达不到设计工艺参数要求，说明管内外壁产生污垢，传热系数下降，传热速率恶化。
③通过低温流体出口取样，分析其颜色、密度、黏度来检查管束的破坏、泄漏情况，如果冷却水的出口黏度高，可能是因管壁结垢、腐蚀速度加快和管束胀口泄漏所致。
(2)定期检查壳体内外表面的腐蚀和磨损情况，通常采用超声波测厚仪或其他非破坏性测厚仪器，从外部测定估计会产生腐蚀、减薄的壳体部位。
(3)清洗。操作中清洗一般是指管内侧的清洗，对于易结垢的流体，可定期暂时地增加流量或进行逆流操作，以除去管内壁的污垢；也可根据流体种类注入适宜的化学药品，将污垢溶解去除。 2、停车时检查和清洗
(1)检查换热器管内外表面结垢的情况、有无异物堵塞和污染的程度。
(2)测定壁厚，检查管壁减薄和腐蚀情况。
(3)检查焊接部位的腐蚀和裂纹情况。因焊接部位较母材更易腐蚀，故应仔细检查。管子与管板焊接处的非贯穿性裂纹可用着色法检查。对发生破坏前正在减薄的黑色及有色金属管壁和点蚀情况的检查，采用涡流(电磁)检测技术。检查的部位有侧面入口管的管子表面、换热管管端人口部位、折流板和换热管接触部位和流体拐弯部位。管束内部检查，可利用管内检查器（内视镜）或利用光照进行肉眼检查。对管束装配部位的松动情况，可使用试验环进行泄漏试验检查，根据漏水情况，可检查出管子穿孔、破裂及管子与管板接头泄漏的位置。如果发现泄漏，应再进行胀管或焊接装配。
(4)清洗。换热器离线后，可根据换热器的形状、污垢的种类和使用厂的现有设备情况，选用下述的清洗方法。
①水力清洗 即利用高压泵[输出压力10~20MPa]喷出高压水以除去换热器管外侧污垢。
②化学清洗 即采用化学药液在换热器内部循环，将污垢溶解除去。此方法的特点一是可不使换热器离线而除污，有利于大型换热设备的除垢；二是可以清洗其他方法难以清除的污垢；三是在清洗过程中，不损伤金属和有色金属衬里。常用的化学清洗是酸洗法，即用盐酸作为酸洗溶液。由于酸能腐蚀钢铁基体，因此，在酸洗溶液中需加入一定量的缓蚀剂，以抑制基体的腐蚀，国内常用“02 侵蚀剂”。
③机械清洗 该法用于管子内部清洗，在一根圆棒或管子的前端装上与管子内径相同的刷子、钻头、刀具，插入到管子中，一边旋转一边向前(或向下)推进以除去污垢。此法不仅适用于直管也可用于弯管，对于不锈钢管则可用尼龙刷代替钢丝刷。现有专用的机械清洗可减少工人劳动强度提高清洗效率。
7、参考文献 1． 柴诚敬，张国亮等．化工流体流动与传热．北京：化学工业出版社，2000 2． 余国琮等．化工容器及设备．北京：化学工业出版社，1980 3． 中华人民共和国国家标准.GB151-89钢制管壳式换热器.国家技术监督局发布,1989 4． 匡国柱，史启才．化工单元过程及设备课程设计.北京：化学工业出版社，2002 5． 化工设备设计全书编委会．热换器设计．上海：上海科学技术出版社，1988 6． 徐中全译，尾花英郎著．热交换器设计手册．北京：石油工业出版社，1982 7． 潘继红等．管壳式换热器的分析与计算．北京：科学出版社，1996 8． 朱聘冠．换热器原理及计算．北京：清华大学出版社，1987
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