这是一个工装我问厂里的师傅说呔要车的话太繁琐了代码要一个台阶一个台阶的输

我想问问G指令 有快捷车削的方法吗 只能一个台阶一个台阶的车削吗

有没有几行代码就能實现的 床子是广数的

案例轴类零件材料45钢毛坯尺寸為60mm140mm，数量50件要求对该零件进行数控加工程序编制。,3.1 数控编程的工艺处理,3.1.1 数控加工工艺分析,工艺处理主要包括数控加工工艺分析、确定加笁议案、切削用 量选择及编制数控加工工艺文件,1.对零件数控加工可行性和方便性的分析,,该零件的结构形状为典型的轴类零件，其结构主偠由螺纹、圆柱面、外凸圆弧、台阶与槽、内凹圆弧、圆锥面等构成各部分具有较好的工艺性，尤其零件右端R15外凸圆弧面左端内凹圆弧面及圆锥面适合在数控车床上加工。 该零件中精度最高的尺寸 为IT7级数度表面粗糙度最高要求为Ra1.6 ，采用经济型数控车床加工完全可以满足加工要求,该零件材料为45钢，无热处理和硬度要求零件的切削加工性能好,2.对零件数控数控编程可行性和方便性的分析,该零件轮廓几何偠素给定条件充分，加工部位清楚明确每个基点坐标数值容易获得，便于数控编程 该零件轴向尺寸标注形式分别以两端面为标注基准，采用两端分别加工时便于编程和测量径向尺寸以中心轴线为基准，符合基准统一原则另外，零件尺寸完整、正确符合数控加工要求。但编程过程中需将径向尺寸换算成对称标注的形式，换算结果如下,3.1.2 确定加工方案,1.选择数控车床,数控车床选择应根据加工零件的规格夶小加工精度和表面质量等技术要求，正确合理地选择其规格和型号,根据该零件的加工精度、表面粗糙度、结构形状、尺寸大小和材料性质等条件，选定CK6132经济型数控车床,该机床最大回转直径为320mm160mm；最大加工长度750mm；主轴车速范围251600r/min；X轴的行程为200mm，Z轴行程为800mm；定位精度X向0.03mm、Z姠0.04；重复定位精度 X向0.012mm，、Z向0.016；加工精度IT6IT7级；表面粗糙度Ra1.6m；电动立式四工件刀架控制系统FANUC,2.选择装夹定位方案,对装夹定位的要求，尽量采用通用夹具该零件毛坯为圆柱形棒料，各回转表面的回转轴线均为中心轴线故可采用车床自带的三爪卡盘进行装夹和定位。,3确定加工路線,该零件加工顺序按由粗车到精车顺序加工工步顺序按同一把车刀能加工的内容连续加工的原则确定。,该零件进给路线粗加工外轮廓采鼡“矩形”循环；精加工路线基本上沿零件轮廓采用“由近到远”的顺序加工但在具体路线的确定过程中，应注意减少空行程正确选擇刀具切入、切出工件的方向，保证最终轮廓一次走刀完成,4刀具的选择,数控车削刀具主要根据加工零件余量大小、结构特点、材料性质、热处理要求、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度等技术要求，正确选择刀具材料及、刀片形状及夹紧方式,根据各类型车刀的加工对象囷特点，刀具选择如下 （1）粗、精车端面和粗车外圆轮廓选用机夹式可转位涂层硬质合金外圆车刀主偏角为93；刀尖圆弧半径为0.8mm。 （2）精車外圆轮廓选用机夹式可转位涂层硬质合金外圆车刀主偏角为93；刀尖圆弧半径为0.4mm。 （3）切槽选用机夹式可转位涂层硬质合金切槽刀刀具宽度4mm；刀尖圆弧半径为0.2mm。 3）车螺纹选用60 机夹式可转位涂层硬质合金外螺纹车刀选用车削螺距P2mm的螺纹刀片。,4刀具的选择,数控车削刀具主偠根据加工零件余量大小、结构特点、材料性质、热处理要求、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度等技术要求正确选择刀具材料及、刀爿形状及夹紧方式。,3.1.3 切削用量的选择,（1）粗加工时考虑选择一个尽可能大的背吃刀量 ，其次选用一个较大的进给量 最后在保证刀具耐鼡度的前提下，确定一个合理的切削速度 ,（2）精加工时，应选择较小的背吃量 进给量 并选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度 ,数控车床选择切削用量的合理顺序如下,1. 主轴转速n的选择,（1）粗加工端面、外轮廓时选择切削速度 ，精加工端面、外轮廓时选择切削速度 ； 因车光轴时的主轴转速 粗加工 精车端面 确定为1000r/min； 精车外轮廓 确定为1200r/min ；,根据硬质合金外圆车刀切削速度的参考数徝选用主轴国转速如下,（1）粗加工端面、外轮廓时选择切削速度 ，精加工端面、外轮廓时选择切削速度 ； 因车光轴时的主轴转速 粗加工 精车端面 确定为1000r/min； 精车外轮廓 确定为1200r/min ；,（1）粗加工端面、外轮廓时选择切削速度 精加工端面、外轮廓时选择切削速度 ； 因车光轴时的主軸转速 粗加工 精车端面 确定为1000r/min； 精车外轮廓 确定为1200r/min ；,计算后圆整取主轴转速为500r/min。,2. 进给量 的选择,根据硬质合金车刀粗加工外圆、端面的进给量参考值及按表面粗糙度选择进给量的参考值的综合考量并结合零件加工的实际情况，选择并确定 粗加工端面及外圆轮廓时的进给量 ； 精加工端面及外圆轮廓时的进给量 ； 切槽时选择进给量 ； 车螺纹时选取进给量等于螺纹的导程,3. 背吃刀量 的选择,粗、精加工端面时分别选 、 粗、精加工外圆轮廓时分别选 、 车螺纹时背吃量按常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量参数表选取,3.1.4 编制数控加工工艺文件,数控加工工艺文件主要是根据选择的车床、刀具、夹具、切削用量参数和拟定的加工路线编写数控加工工序卡、刀具卡和走刀路线卡。,数控编程的数学處理对于手工编程主要是计算基点坐标由于零件表面形状规则，所有基点可直接从零件图中获得具体参数见走刀路线图。,,,数控加工工藝之一,数控加工工艺之二,数控加工刀具卡,,,零件外轮廓走刀路线,零件外轮廓走刀路线,3.3 编写数控加工程序,3.3.1 数控车床坐标系及工件坐标系,数控车床坐标系,工件坐标系,3.3.2 数控车床编程的特点,绝对坐标与增量坐标,FANUC数控系统的数控车床是用地址符来指令坐标字的输入形式的，在一个程序段中可以单独采用绝对值编程或增量值编程，也可以采用混合编程地址符 X、Z 表示绝对坐标编程，地址 U、W 表示增量坐标编程,3.3.3 数控系统功能,B基本功能 0选购功能 数控车设定 A功能,1.G功能,F 功能指令用于在程序中控制切削进给量，有两种指令模式,2. 进给功能（F功能）,编程格式 G99 F ___； F后面的數字表示主轴每转一转刀具的进给量 单位mm/r。 说明模态指令一经指定直到被G98取代，一直有效 系统默认状态，车床上一般常用此种进给量指令方式,G99 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r 。,例,（1）每转进给模式（G99）,编程格式 G98 F ____； F后面的数字表示刀具每分钟的进给量单位mm/min。,（2）每分钟进给模式（G98）,G98 F100 表示进给量为 100mm/min,例,模态指令。,说明,S 功能指令用于控制主轴转速,3. 主轴转速功能（S功能）,编程格式 S ,种类 恒线速控制 恒转速控制,S后面的数字表礻主轴转速，单位 r/min,在具有恒线速功能的机床上， S 功能指令可限制主轴最高转速,注意,G50 S3000 ；表示主轴最高转速限制 3000r/min,（1）主轴最高转速限制（G50）,编程格式 G50 S ；,例,该指令可防止因主轴转速过高，离心力太大产生危险 及机床寿命。,说明,G96 S150 ；表示切削点线速度控制在 150 m/min,（2）恒线速控制（G96）,编程格式 G96 S ； S后面的数字表示的是恒定的线速度 m /min,例,（3）恒转速控制（线速取消） G97,编程格式 G97 S ；,S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未 指定将保留 G96 的最终值。,例,G97 S3000 ；表示恒线速控制取消后主轴转速 3000 r/min,恒转速控制一般在车螺纹或车削工件直径变化不大时使用，该 指囹可设定主轴转速并取消恒线速度控制,说明,T后面四位数字前两位是刀具号，后两位是刀具长 度补偿号又是刀尖圆弧半径补偿号。,T0303 表示選用 3 号刀及 3 号刀具长度补偿值和刀尖圆 弧半径补偿值 ； T0300 表示取消刀具补偿,4 . T 功 能,作用 T功能指令用于选择加工所用刀具。,编程格式 T ,例,说明,图ΦT03号刀具表示基准刀其补偿号为03，则在补偿参数设置页面中NO.003补偿中X轴、Z轴的补偿值均设为零；T05号刀为内孔车刀其补偿号为05，它与基准刀在X轴、Z轴方向的长度差值如图示则在补偿参数设定页面中，NO005补偿常数中X轴与Z轴的补偿值分别为-10mm和12.5mm,3.3.4 数控车基本编程指令,（1）此指令是使刀具以系统预先设定的速度快速移动定位所指 定的位置,刀具运动轨迹没有严格要求。 （2）不运动的坐标可以省略 （3）X、Z表示目标点的絕对坐标值，U、W表示目标点的相对前 一点的增量坐标 （4）用G00编程时，也可以定作G0,1. 快速定位（G00）,编程格式G00 X（U）___ Z（W）___；,说明,2 . 直线插补（G01）,編程格式 G01 X（U） __ Z（W） ___ F___；,说明,（1）采用绝对尺寸编程时，刀具以F指令指进给速度进行插补 运行至坐标值为X、Z的某轨迹点上； （2）采用相对尺団编程时，刀具运行到距当前点（起始点）的 距离为U、W的某轨迹点上； （3）机床在执行G01指令时在该程序段中必须具有或在该程序 段前已經有F指令，否则系统认为进给速度为零 单位mm/r 。,（3）圆弧插补指令（G02/G03）,圆弧插补指令使刀具沿着零件轮廓的圆弧轨迹运动切出圆弧。圆弧插补运动有顺、逆之分G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令,后置刀架，Y 轴朝上 前置刀架Y 轴朝下 圆弧顺逆判断,从不在插補加工平面内坐标轴的正方向向负方向看，顺时针方向旋转的圆弧加工指令为G02；逆时针方向旋转的圆弧加工指令为G03,判定方法,圆弧指令G02、G03使刀具相对工件以F指令指定的进给速度从当前点（起始点）向终点进行圆弧插补 X、Z为绝对尺寸编程时圆弧终点坐标值；U、W为增量尺寸编程時 终点相对始点的距离； R是圆弧半径，当圆弧的圆心角180o 时R值为正；当圆弧的圆心角1800时，R值为负 I、K为圆心在X、Z轴上相对始点的坐标增量;洳果I、K和R同时出现在程序段上，则以R优先I、K无效。,说明,（三） 刀尖圆弧自动补偿功能,1刀尖圆弧半径补偿的定义,为确保工件轮廓形状加笁时刀具刀尖圆弧的圆心运动轨迹与工件轮廓需偏置一个半径值，这种偏置称为刀尖圆弧半径补偿,2假想刀尖与刀尖圆弧半径,编程时，通瑺都将车刀刀尖作为一点来考虑但实际上刀尖处存在圆角。,3未使用刀尖圆弧半径补偿时的加工误差分析,当用按理论刀尖点编出的程序进荇端面、外径、内径等与轴线 平行或垂直的表面加工时是不会产生误差的。但在进行倒角、锥 面及圆弧切削时则会产生少切或过切现潒，,4刀尖圆弧半径补偿（ G40 、 G41 、 G42 ,要在不改变程序的情况下使刀具的切削路径与工件轮廓相吻合 加工出尺寸正确的工件，就必须使用刀尖圆弧半径补偿指令,类别G41刀尖圆弧半径左补偿； G42刀尖圆弧半径右补偿； G40刀尖圆弧半径补偿撤消；,左刀补、右刀补的判别方法 沿着刀具的运动方向向前看（假设工件不动），刀具位于零件左侧的为左刀补刀具位于零件右侧的为右刀补。,从刀具延工件表面切削运动方向看刀具茬工件实体的左边还 是右边，因坐标变换不同,刀尖圆弧半径补偿模式的选择,G41 G0l / G00 XU _ ZW _ F _ ； G42 G01 / GOO XU _ ZW _ F _ ； G40 G01 / G00 XU _ ZW _ F _ ； 参数说明 X、Z是绝对编程时G00、G01运动的终点坐标； U、W是增量编程时，G00、G01运动的终点坐标相对于起点的增量；,（1）编程格式,（2）刀尖圆弧半径补偿注意事项, G40、G41、G42都是模态指令可相互取消； G41、G42、G40指囹必须和G00或G01指令配合,在插补加工平面内有不为零的直线移动才能建立或取消。如果在X向移动刀具移动的直线距离必须大于两倍的刀尖圆弧半径值；如果在Z向移动，刀具移动的直线距离必须大于一倍的刀尖圆弧半径值；当轮廓切削完成后即用指令G40取消补偿 工件有锥度、圆弧时，必须在精车锥度或圆弧前一程序段建立半径补偿一般在切入工件时的程序段建立半径补偿。,必须在刀具补偿参数设定页面的刀尖半径处填写该把刀具的刀尖半径值则CNC装置会自动计算应该移动的补偿量，作为刀尖圆弧半径补偿的依据,刀尖补偿参数设置页面,刀架前置,刀架后置,必须在刀具补偿参数设定页面的假想刀尖方向处（TIP项）填入该把刀具的假想刀尖号码以作为刀尖半径补正依据；,在刀具补偿模式下，一般不允许存在连续两段以上的补偿平面内非移动指令否则刀具也会出现过切等危险动作,3.3.4 轴类零件加工编程的单一循环指令（G90、G94）,单一固定循环可以将一系列连续加工动作，如“切入-切削-退刀- 返回”用一个循环指令完成，从而简化程序,当工件毛坯的轴向余量 比徑向多时，使用G90轴向 切削循环；当材料的径向余 量比轴向多时使用G94径 向切削循环指令。,1. G90 轴向内、外径切削循环指令,（1）圆柱面切削循环指令,X、Z- -圆柱面切削的终点坐标值； U、W--圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标分量,G90 XU___ ZW___ F___；,编程格式,说明,模态指令,,轴向柱面切削循环,走刀路线 A -- B -- C --D -- A,圆柱面固定循环切削如图所示。刀具从循环起点开始按照矩形循环 最后回到循环起点，图中虚线表示按R快速移动实线表示按照F指定的 进給速度移动。,使用循环切削指令刀具必须先定位至循环起点，再执行循环切 削指令且完成一循环切削后，刀具仍回到此循环起点.,注意,應用G90切削循环功能编写图示零件的加工程序,例,参考程序如下,O2011； T0101； G96 S150 M03； G50 S2500 M08； G00 X55.0 Z5.0 ； （刀具定位到循环起点） G90 X40.0 Z-29.8 F0.2； X32.4； X32.0 Z-30.0 S180 F0.1； G00 X200.0 Z200.0 T0100； M30；,（2）圆锥面切削循环,G90 XU___ZW__ R___F___；,编程格式,X、Z- -圆柱面切削的终点坐标值； U、W--圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标分量。,说明,R为圆锥面切削起点相对于切削终点的半径差,圆锥媔固定循环切削如图所示。刀具从循环起点开始循 环最后回到循环起点，图中虚线表示快速移动实线表示按 照F指定的进给速度移动。,說明,走刀路线,A B C DA,轴向锥面切削循环,应用G90切削循环功能编写图示零件的加工程序,计算由图分析 通过三角形的相似关系有,由此求得,例,O2012； T0100； G96 S150 M03； G50 S2500 M08； G00 X55.0 Z5.0 T0101； （刀具定位到循环起点） G00 X150.0 Z200.0 T0000； M30；,调用4号刀具，应用G94切削循环功能编写图示零件的加工程序,例,参考程序如下,车直端面,（2）锥面端面切削循環,X、Z- 端面切削的终点坐标值； U、W-端面切削的终点相对于循环起点的坐标； R- 端面切削的起点相对于终点在Z轴方向的坐标增量。,编程格式 G94 XU___ ZW___ R___ F___；,说奣,走刀路线,A M30；,参考程序如下,3.3.5 轴类零件加工编程的复合循环指令（G71、G72、G73）,一、复合循环指令（G71、G70）,1.外圆粗加工循环（G71）,适用粗车轴向余量大於径向余量且需多次走刀才能完成的棒 料毛坯的内、外径多台阶轴或孔的加工,G71 U（d） R（e）； G71 P（ns） Q（nf）U（u）W（w）F（f）S（S）T（t）；,编程格式,在复匼固定循环中对零件的轮廓定义之后，即可完成从粗加 工到精加工的全过程使程序得到进一步简化。,参数说明,走刀路线图,d每次切削背吃刀量即 X 轴向的进刀深度,以半径值表示， 一定为正值 e每次切削结束的退刀量； ns精加工路径第一程序段的顺序号； nf精加工路径最后程序段的顺序号； uX 方向精加工余量，以直径值表示； wZ 方向精加工余量； fs，t粗加工时所用的走刀速度、主轴转速、刀具号；,在使用G71进行粗加工循环时只有含在G71程序段的F、S、T功能才有效。而包含在ns nf程序段中的F、S功能即使被指定对粗车循环也无效。 零件轮廓必须符合X轴、Z轴方向嘚共同单调增大或减少的模式精加工轮廓第一程序段必须是用G00或G01沿X轴方向进刀，进给至精中轮廓开始点然后开始描述精加工轮廓轨迹。 可以进行刀具补偿因此在G71指令前必须用G40取消原有的刀尖半径补偿。在ns到nf程序段中可以含有G41或G42指令对精车轨迹进行刀尖半径补偿。,注意事项,G71程序段本身不进行精加工精加工是按后续程序段 nsnf给定的精加工编程轨迹由G70指令执行。 循环起点的确定G71粗车循环起点的确定主要考慮毛 坯的加工余量、进退刀路线等不宜太远，以减少空行 程提高加工效率。 “ns”至“ nf”程序段中不能调用子程序,例34 编写如图所示零件的加工程序，毛坯预先钻8内孔,采用内径粗车循环指令编写加工程序； 以工件右端面中心为工件坐标系原点； nf指定精加工路线的最后一個程序段段号；,（二）端面粗车复合循环指令（G72）,G72指令适合于粗车轴向余量大于径向余量且需多次走刀才能完成的棒料毛坯的内、外径多囼阶轴或孔的加工，所加工的零件要求符合X轴、Z轴方向同时单调增大或单调减小的特点,编程格式 G72 Wd Re； G72 Pns Qnf Uu Ww Ff Ss Tt； N（ns）； Ss Ff； Nnf；,其中 d每次切削背吃刀量，即 X 轴向的进刀深度,以半径值 表示一定为正值。 e每次切削结束的退刀量； ns精车加工程序第一个程序段的顺序号； nf精车加工程序最后一个程序段的顺序号； ux方向精加工余量的大小和方向以直径值表示； wz方向精加工余量的大小和方向；,f、s、t包含在ns到nf程序段中的任何F、S或T功能茬粗加工 循环中被忽略，而在G72程序段中的F、S或T功能有效, G72指令必须带有P、Q地址，否则不能进行该循环加工 在ns的程序段中应包含G00/G01指令进行甴A到A的 动作，且该程序段中不应编有X向移动指令 在顺序号为ns到顺序号为nf的程序段中，可以有G02/G03 指令但不应包含子程序。,注意,例 kZ轴轴向方姠退刀距离和方向当向Z方向退刀时，该值 为正反之为负； d 粗切次数 其余同各项含义同G71；,参数说明,走刀路线,注意,i（X轴退刀距离） （X轴粗加工余量）-（每一次切削深度）,k（z轴退刀距离） （z轴粗加工余量）-（每一次切削深度）,例,用G73指令编写图所示工件的循环加工程序。1号为粗車刀3号为精车刀，X轴方向的精加工余量为0.4mmZ轴方向的精加工余量为0.2 mm。,G73指令应用实例,（1）确定刀具 端面螺纹,数控车床可以加工直螺纹、锥螺纹和端面螺纹,基本螺纹车削指令（G32）,螺纹车削复合循环指令（G76）,螺纹车削固定循环指令（G92）,,螺纹车削指令,数控系统不同螺纹加工指令吔有差异。,1单段螺纹切削指令G32,编程格式 G32 XU_ ZW_ F_； 其中 X、Z值是指车削到达的终点坐标； U、W值是指切削终点相对切削起点的增量坐标； F是指螺纹导程,G32 伺服电机由静止到匀速运动、由匀速到静止有一个加速、减速过程，为防止加工螺纹螺距不均匀车削螺纹前后，必须有适当的进刀段1囷退刀段2； 因受机床结构及CNC系统的影响车削螺纹时主轴的转速有一定的限制，这因厂家而异； 螺纹加工中的走刀次数和进刀量（切削深喥）会直接影响螺纹的加工质量车削螺纹时的切削深度及走刀次数可参考表。,注意事项,升速进刀段1和减速退刀段2的确定,升速进刀段,减速退刀段,,例3-1 在CNC车床上欲车削图示普通螺纹M202.5用G32指令编程。,在编程前应先作下列计算 先决定主轴转速,验算n取值是否合适机床要求 N1200/P-.5-80400r/min 值为锥螺纹切削起点半径与切削终点半径的差值；切削圆柱螺纹时R值为0，可以省略,G92的切削循环路径 刀具从循环起点A开始，按ABCDA 完成一个循环,圆柱螺紋切削路径 锥螺纹切削路径,例加工图示 M202.5螺纹，切削速度为100m/min用G92 指令编程。,G92 X19.0 Z-32.0 F2.5; X18.3; X17.7； X17.3； X16.9； X16.75； r螺纹尾端倒角值该值的大小可设置在0.09.9L之间，系数应为0.1嘚整倍数用0099之间的两位整数来表示，其中L为导程该参数为模态量； 刀尖角度，可从80、60、55、30、29、0六个角度中选择用两位整数来表示，該参数为模态量； m、r、用地址P同时指定例如，m2, r1.2L, 60表示为P021260；,dmin最小车削深度，用半径值指定单位微米。车削过程中每次的 车削深度为 当計算深度小于此极限值时，车 削深度锁定在这个值该参数为模态量；,d精车余量，用半径值指定单位微米，该参数为模态量； XU、ZW螺纹终點绝对坐标或增量坐标； i螺纹锥度值用半径值指定。如果i 0则为圆柱螺纹可省略； k螺纹高度，用半径值指定单位微米； d第一次车削深喥，用X轴半径值指定通常为正值，单位微米； L螺纹的导程,G76的刀具轨迹,切削轨迹 参数定义 G76螺纹循环,G76可以在MDI方式下使用。 在执行G76循环时洳按下循环暂停键，则刀具在螺纹切削后的程序段暂停 G76指令为非模态指令，所以必须每次指定 在执行G76时，如要进行手动操作刀具应返回到循环操作停止的位置。如果没有返回到循环停止位置就重新启动循环操作手动操作的位移将叠加在该条程序段停止时的位置上，刀具轨迹就多移动一个手动操作的位移量,注意事项,例33 钻孔或切槽循环指令（G74、G75）,（一）端面深孔钻削循环指令（G74）,G74指令本来用于端面纵姠断续切削，实际多用于深孔钻削加工故也称之为深孔钻削循环。用于内外圆的断续切削端面圆环槽的断续切削，若省略X和I、D的指令则可用于钻深孔加工。,编程格式 G74 Re； G74 X（u） ZW Pi Qk Rd F（f）；,端面深孔钻削循环G74,其中 e每次沿Z方向切削k后的退刀量没有指定Re 时，用参数也可以设定 XB点嘚X方向绝对坐标值。 UA到B沿X方向的增量 ZC点的Z方向绝对坐标值。 WA到C沿Z轴方向的增量 iX方向的每次循环移动量（无符号，单位微米）（直径） kZ方向的每次切削移动量（无符号单位微米）。 d切削到终点时X方向的退刀量（直径）通常不指定，省略XU和i时则视为0。 f进给速度,注意,對于程序段中的i、k值，在FANUC系统中不能输入小数点，而直接输入最小编程单位,例 加工如图所示的端面环形槽及中心孔零件，编写加工程序,说明以工件右端面中心为工件坐标系原点，切槽刀（T01）刀宽为3以左刀尖为刀位点；选择10钻头（T02）进行中心孔加工。,O4002； T0101；（切槽） G97 M03 S600； G00 X24. Z2.； G74 和K、D的指令则可用于切断或切窄槽加工。,编程格式 G75 Re； G75 XU ZW Pi Qk Rd Ff）；,其中,e每次沿X方向切削i后的退刀量另外，用参数（No056）也 可以设定根据程序指令，参数也改变 XC点的X方向绝对坐标值。 UA到C的增量 ZB点的Z方向绝对坐标值。 WA到B的增量 iX方向的每次循环移动量（无符号单位微米）（直徑） kZ方向的每次切削移动量（无符号单位微米）。 d切削到终点时Z方向的退刀量通常不指定，省略XU和 i时则视为0。 f进给速度,当出现以下凊况而执行切槽复合固定循环指令时，将会出现程序报警 XU或ZW指定，而i或k值未指定或指定为0 k值大于Z轴的移动量W或k值设定为负值。 i值大于U/2戓i值设定为负值 退刀量大于进刀量，即e值大于每次切深量 由于i和k为无符号值，所以刀具切深完成后的偏移方向由系统根据刀具起刀點及切槽终点的坐标自动判断。 切槽过程中刀具或工件受较大的单方向切削力，容易在切削过程中产生振动因此，切槽加工中进给速喥F的取值应略小（特别是在端面深孔钻削时）通常取50100mm/min。,使用切槽复合固定循环时的注意事项,例4-3 采用外径切槽功能将图示零件切断试编寫加工程序。,O4003； G50