热处理工装吊具_夹具_料盘_热处理工装设计开发铸造
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&&&热处理系列产品-吊具、吊轴
热处理工装吊具
　　主要产品有:热处理工装吊具、耐热钢吊具、井式炉底座、蜂窝板、圆料盘、挂钩、淬火料筐等。材质有：Ni7N，Nb，2535Nb，2848w5等。耐高温900-1200度。广泛应用于各种轴类的渗碳、退火、回火、淬火等工艺。一种可加热的淬水夹具，淬水工装，轴调质工装。爱协林、易普森、丰东、热处理炉、多用炉。大型井式渗碳炉，直径3米，4米。小型井式炉，直径600mm，800mm，1米等。采用精密铸造，负压铸造，焊接圆料筐。生产周期20-30个工作日。各种工件都可以合理摆放。
大型井式炉工装吊具
zg30cr20ni10是什么标准的耐热钢
问：zg30cr20ni10是什么标准的耐热钢
答：这是中国的耐热钢标准，相当于德国1.4826，日标SCH12
在热处理工装方面用的也比较少，性能低于、309）
但价格相对2520来讲，要便宜一些。可以用来做热处理工装料盘，炉底板之类的工装。
热处理料盘
热处理工装
hr32是哪家标准，hr32是什么材质
初次见过hr32这种材质，是用在真空炉里面的一种料架。
长宽1米2左右。耐高温1200度。工艺：软氮化
HR32相当于国内2535这种材质，料架整体铸造。使用一年半至二年的时间。
采用硅溶胶铸造工艺。整体结构较好。
1.4852是什么材质？耐高温多少度？
1.4852是德国标准的模具钢，成分简述如下：
0.30 - 0.50%
24.0 - 27.0%
33.0 - 36.0%
1.00 -2.50%
0.040% max
0.030% max
0.80 - 1.80%
相当于国内2535标准。碳量控制在0.3左右。能够耐高温度左右。
1.9是什么材质，具体成份是什么？
德国标准，最常用的标准，气体渗碳炉，真空炉使用的耐热钢材料
相当于国内1838标准与1838nb标准
耐热1100度左右，质保时间为12个月。
1.4832是什么材质，具体成是多少？答 ：1.4832相当于国内2014标准。
热处理料盘，江苏耐热钢，常州耐热钢，泰州耐热钢，兴化耐热钢，耐热钢铸件，耐热钢生产厂家
热处理炉,多用炉,箱式炉,真空炉,井式炉,料盘、料筐、料具、热处理料架、挂具、热处理风叶、潜水搅拌机、污水处理设备
脱硫泵的官方网址：?技术分析?；连铸坯热送热装工艺系统设计与实现；侯青林①；薛佳子；北京100029)；(北京中冶设备研究设计总院有限公司；摘要；新建轧钢生产线要实现连铸坯的热送热装，通过分析现；案，最终确定了工艺系统；关键词；连铸坯；热送热装工艺系统；高效节能；关键设备；中图分类号；TF777；文献标识码；DesignandImplementofHCRP；HouQingli
?技术分析?
连铸坯热送热装工艺系统设计与实现
北京100029)
(北京中冶设备研究设计总院有限公司
新建轧钢生产线要实现连铸坯的热送热装，通过分析现场约束条件和对比相应工艺设备设计方
案，最终确定了工艺系统。该系统具有高效、节能的特性，实际运行证明，满足了生产工艺要求，合理控制了投资成本，兼顾了生产过程的稳定性、连续性和安全性要求。
热送热装工艺系统
中图分类号
文献标识码
DesignandImplementofHCRProcessingSystemforContinuousCastingBillet
HouQinglinXueJiazi
(BeijingMetallurgicalEquipmentResearch＆DesignCorporationLimitedofMCCGroup，Beijing100029)
Byanalyzingtheoperationconditionandstudyingofrelevantdesign，aHotChargeRolling
(HCR)processingsystemwasascertainedforthenewrollingmillproductionline．Thissystemisanefficientanden-ergy－savingsystem．Inthepracticaloperation，itfitstheproductiondemands，andtheinvestmentcostwasreasonablycontrolledaswell．Itwasprovedthatthissystemmeetsthesafety，stabilityandcontinuityrequirementsduringthepro-duction．
KEYWORDSquipment
Continuous
HCRprocessingsystem
Efficientandenergysaving
节能潜力巨大，连铸坯热冶金行业能耗高，
成本、提高市场竞争力的重要手段，是衡量钢铁企业生产技术管理水平的重要指标。该工艺技术促使钢铁生产向连续化、低成本、高质量、高效率的方向发展2
送热装工艺是冶金行业重点推广的18个节能增效技术之一
。它是把连铸机生产出热的连铸。
坯切割成定尺长度后，在高温状态下，直接送到轧钢厂进行保温或直接送入加热炉加热后进行轧制的一种生产工艺，具有降低能源消耗，减少厂房占地面积及节约投资，缩短生产周期，降低氧化皮损耗，改进产品质量，提高金属收得率，降低生产成本，提高生产效率等优点。目前，连铸坯热送热装工艺技术的应用已经成为降低生产
连铸坯热送热装工艺概况
1)江西方大特钢科技股份有限公司新建年
“棒―带”产量为60万t的多功能轧制生产线，原料为该厂生产的连铸坯(160×160×10000mm)，东新建轧钢车间与连铸车间南北距离约260米，西距离约250m，地势起伏。途经公路、铁路和生产车间，且轧制中心线与连铸出坯方向成一定夹
1980年生，作者简介:侯青林，男，毕业于辽宁工业大学机械制造及自动化专业，硕士，工程师，从事冶金设备的设计研究
角，业主要求该系统建成后不影响厂区正常交通及货运线路，实现立体交叉热送热装。
2)根据业主要求实现连铸坯热送热装，工艺――合拢五流连铸系统必须具有以下功能:并钢―
――实现钢坯短距离大落差平稳下降;坯;下钢―
――一组钢坯逐根分离;热送―――长距离输分钢―
――钢坯转向;提升―――将钢坯提送热坯;转向―
――完成收集、升至5m平台上的入炉辊道;储料―存放、输出钢坯。
3)根据要实现的功能部署具体工艺线路，确定热送热装工艺流程，如图1所示
4)热装热送工艺系统实现步骤
(1)连铸机生产的合格铸坯切成定尺长度，在出坯辊道上对齐，排成一组;
(2)移钢机将五流连铸方坯并拢，推上滑轨冷床，滑入滑轨1内，完成第一步下钢;
(3)分钢机将沿倾斜轨道靠拢的钢坯逐根分钢，使钢坯滑入滑轨2内，经圆弧过渡段滑上水平导轨，完成分钢和第二步下钢动作;
(4)滑轨2末端设有过渡圆滑和滑轨，并设有安全挡板，确保钢坯静止在预定区域，再用推钢机将钢坯推至热送辊道的弧辊道上指定位置;
(5)钢坯经辊道热送，完成三次转向(90°、45°、115°)，距离约400m送入轧钢车间;
(6)热送辊道末段，经安全挡板让钢坯静止在末端辊道上，进行称重;
(7)辊道旁设计具有钢坯收集、存放、输出功能步进梁式物料台架，此步骤为可选择项;
图1热送热装工艺流程
(8)提升机提升钢坯至5m平台，放入入炉辊道;
(9)入炉辊道可将连铸坯送入加热炉，辊道旁布置有步进梁式和拨爪式两种物料台架;
(10)出炉辊道运送钢坯咬入轧机，开始轧制。33．1
热送热装难点
中长距离热送方案的选择与设计
大规格连铸方坯中长距离运送一直是困扰钢铁企业的一个难点，也是扩大再生产和影响产量的一个瓶颈，通常可采用汽车、火车和辊道三种热送方案，如表1所示。汽车和铁路运输适宜较远距离的输送，辊道输送适宜相对较短，距离适中钢坯的输送，具有机动灵活的特点。
本次热送任务要实现厂区内运送，综合比较辊道运输优点突出，选取了此方案。热送辊道的设计包括辊道类型的选择、布置方式的确定、传动方式和电机功率的选取、辊道防护盖板的结构
以工艺流程为依据，充分分析厂区的约束条件和现有技术设备，经各专业多次讨论最终确定工艺布置，如图2所示
图2热送热装工艺布置图
1―往复式横移式移钢机;2―五机五流连铸机;3―输送辊道;4―滑轨冷床;5―滑轨1;6―分钢机;7―热送辊道;8―液压推钢机;9―滑轨2;10―钢坯称;11―步进式物料台架1;12―链式提升机;13―入炉辊道;14―步进式物料台架215－往复拨爪式物料台架3;16－加热炉;17－出炉辊道;18－轧机
设计和布置、过渡辊道段的设计等，热送辊道的设计是本次热送的难点和重点。3．2
下钢方案和分钢功能的确定与实现成组的钢坯逐一成根的分离运送;单根2t以上的方坯平稳的放上水平距离5m落差2．5m的弧形辊道内制定位置，该机构不得影响弧辊道上钢坯转向的弧形运动。
侯青林等:连铸坯热送热装工艺系统设计与实现
方案汽车热送
保温翻盖式保温箱保温罩
常用热送方案比较常用热送方案
2011年10月第5期
往复作业，回程做无用功，效率低;长期占用行车、驾驶和操作人
可行性差员，
不适宜大规模、连作业安全性差，
需要建设专
装、卸均使用吊续作业
用道路、铁
具(热装吊具
道，车辆需做
隔热改装运行稳定，需建设专用铁路线
保温坑可吊装/可直接
南昌方大特钢已有成功先例
进入辊道运输
保温效果佳、结构简单、运行可靠、维护简便、运维护方便、经济节能等
优点行成本低
3．3土建基础超深处理
热送辊道在出车间和穿越厂房时，多处基础
1)形式统一，全部采用辊道输送，便于维护和备品备件管理;
2)连续工作方式，输送效率高，能够适应大规模输送要求;
3)布置灵活，可方便实现地下运送任务;4)整体造价低;5)事故率低;
6)良好的工艺相容性，可以方便快捷的衔接其它工序(如辊道内称重等);
7)南昌方大特钢公司已有成功先例，可提供相应参考。由此选取了方案2作为辊道热送最终方案。4．34．3．1
――下钢和分钢的实现辊道上料系统―
具体约束条件及解决方案
1)满足工艺路线及整体工艺要求，连铸机出坯方向与钢坯输送方向成90°夹角，钢坯方向要尽快完成转向并迅速运送出连铸车间，生产时不能影响厂区内正常的交通。采用局部地下辊道输送方式，地下输送存有落差，设计有下钢机构和分钢机，直接进入弧形辊道段，弧形辊道实现钢坯的转向。
2)作业场地限制，用户要求尽量减少占用连铸车间内空间。采用弧形辊道直接布置在下钢装置后侧。
3)满足生产节奏要求。综合考虑多种方案，合理设计辊道上料系统即下钢机构和分钢机构
工作方式间歇式连续式
深过支撑柱子基础，危及厂房安全，柱子基础进行处理。3．4
冷却系统的设计
热送热装系统，热负荷较大，整个系统采用水冷设计，还专门设计了可通水冷却的轴承座。保证系统的冷却与稳定运行。3．5
电力系统的设计
整个系统以电力驱动为主，电负荷巨大。通过分组控制等对电力系统进行了优化，降低能耗。3．6
润滑系统的设计
热送热装系统的转动、运动部件较多，工作环境恶劣，需要润滑。为保证设备良好运行，采用集中甘油润滑方式。44．1
热送热装关键设备设计并钢机构的选择
连铸机为五机五流，每流间隔1．4m，需要一套并钢机构将五根钢坯并拢为一组，便于吊装和运送。常见并钢机构主要有横向移钢机、液压推钢机、链式拨钢等，根据连铸车间现有设备使用情况，决定利用原有单电机驱动的往复式横向移钢机。4．2
辊道热送方案的确定
方案1辊道+转盘2辊道+弧辊道
辊道热送方案保温方式保温罩保温罩或保温坑
的实现。4．3．2
辊道上料系统的确定
要求连铸坯较快且平稳地逐根运送至落差2．5m，水平距离5m外的弧辊道上的指定位置。下降装置主要有液压垂直升降机构、链式下降
辊道输送较长物料的通常有两种方式，如表2。对比两方案，方案2具有以下优点:
冶金设备2011年10月第5期
机、横移后下坡滑行等方式。液压缸垂直升降在不确定性，液压推钢装置和挡板可以将钢坯准确的定位在弧辊道的初始位置处。4．3．4
该方案需要注意的问题
1)土建基础的综合处理:落差大，设备基础较深，考虑检修、维护合理设计行人走道;此处钢坯处于红热状态，产生的氧化铁皮较多，合理设计氧化铁皮的清理和收集方式(可采用高压水喷并在低洼一侧设计了钢渣地基要设计坡度，射)，收集井。
2)设备综合考虑:推钢机长轴、分钢机轴承座采用分体设计，便于底部设备的检修维护;分钢机采用对称多拨爪设计，满足工艺节奏;滑轨2段设计有圆弧过渡段，实现钢坯有倾斜轨道平稳过渡到水平滑轨;设计有安全防护挡板，防止钢坯滑速过快冲击弧形辊道;设计有推钢机，可将钢坯推入弧形辊道内指定位置，防止钢坯停止位置不准确影响钢坯转弯的圆周运动;各运动部件的防高温氧化铁皮的设计;工况条件恶劣，系统水冷设计和液压润滑设计;钢坯检测及自动控制的电气联锁设计等等。4．4
其它工艺设备
物料台架:为满足工艺需要，设计了步进梁式和往复拨爪式两种物料台架。步进梁式可以完成热送辊道上的钢坯的收集、存放和输出功能，结构相对复杂;拨爪式物料台架只能完成存放和输出功能，结构简单，操作方便。5
热送热装工艺系统的实际运行
目前整个热送热装系统已经竣工投产，总体效果良好。落钢方案，下降过程中实现分钢和无
机构，很难实现如此跨度的输送任务;链式落钢方式冶金行业使用不多，且无法解决钢坯转弯圆周运动的干涉问题;还考虑了行车式下钢方式，此方式需要占用专门操作人员，很难实现自动控制，并且很难保证工艺节奏。通过对比分析了多种方案后，最终确定了钢坯分段下滑+分钢机实现分钢+推钢机推钢入弧辊道制定位置的上料方案，如图3所示
图3辊道上料方案
动力自动进钢，此机构是一种创新。热送辊道全程400多米，钢坯实现90°转向出连铸车间，中途115°)流畅，转向(45°、运行平稳。试生产过程中发现一些设计中的不足:
1)分钢机分钢能力不足。由于设计计算中对分钢机拨爪受力考虑不充分，导致选择电机功率偏小，出现多根钢坯无法顺利分钢的情况，通过更换大功率电机后，实现了顺利分钢;
2)滑轨坡度过大。由于热状态下钢坯摩擦系数未知，必须要保证钢坯顺利滑下，设计时选
1―移钢机;2―滑轨冷床;3―滑轨1;4－分钢机;5―滑轨2;6―推钢机;7―弧形辊道1;8―挡板
4．3．3方案优点
1)节能:充分利用了钢坯自重在倾斜轨道上滑下，采用分段下滑，有效避免了钢坯滑速过快和对设备的过大冲击，滑轨2处设计了过渡圆弧、承接轨道和安全挡板，既减缓了钢坯运动的动能，又避免了直接冲击弧形辊道。
2)自动化程度高:分钢机将成组滑入的钢坯逐根分钢，同时实现剩余钢坯在自重作用下，自动进入待分钢区域。
3)精确:钢坯的停止位置受诸多因素影响存―26―
总第190期冶金设备2011年10月第5期
现象发生，有利于改善勾头易断状况，扇形板勾头结构见图4。
扇形板材质由球铁改为ZG40Mn，外圆
表面淬火处理，以提高扇形板表面硬度，增强耐磨性，延长卷筒使用寿命。
扇形板护套改为整体结构，从根本上消
除护套螺栓断裂的根源，同时增加扇形板厚度，有利于提高卷筒整体强度
换30次，其中卷筒故障所造成的停机抢修达15次，造成6套卷筒报废，卷筒更换周期仅为一个半月;改进后，经过一年多试用，未发生任何故障，仅需1对卷筒检修备用，更换周期达半年以上。6
1)卷筒扇形板与棱锥体之间由原来的单燕尾滑键联接改为双燕尾滑键联接，结构更加合理，有效避免了联接螺栓的松动和折断。
2)增加扇形板钩头厚度，增大过渡圆角半径以及改进扇形板材质为ZG40Mn，对防止扇形断裂，延长扇形板使用寿命具有很好的作用。
卷筒经过改进后，实现了更换周期为半年的预定目标，运行情况表明改进是成功的。
2007［1］黄庆学．轧钢机械设计．北京:冶金工业出版社，
年6月第1版
［2］2010成大先．机械设计手册．北京:化学工业出版社，
年5月第5版
［3］2010宋小龙．金属材料手册．北京:化学工业出版社，
年5月第1版
(收稿日期:)
5改造后使用效果
卷筒改造前，上述统计资料显示，卷筒共更
(接26页)成本，带来可观的经济效益，并为大规格方坯的实践证明坡度过大，钢坯取了较大的倾斜角度，
滑速过快，对挡板冲击较大，通过更改下滑角度和在滑轨段处增设缓冲挡板，实现了钢坯的平稳运行。6
此热送热装工艺系统，综合了机械、土建、电气、液压等多专业，是多专业互相结合的结果，具有高效、节能的特性。实际运行证明，满足了生产工艺要求，合理控制了投资成本，兼顾了生产过程的稳定性、连续性和安全性要求。
热送热装工艺技术是不断发展的新技术，本系统通过不断的改进和完善将为客户节约运营
［1］李继．连铸坯热送热装的生产与实践－甘肃冶金，
［2］J］．有色金属，韩孝永．连铸坯热送热装技术的应用［
2007，vol．59(1):56－57
［3］方震宇．六机六流小方坯连铸机铸坯热送设计．工艺
2007(1)技术，
(收稿日期:)参考文献
下料方式和长距离运送提供了很好的借鉴。
三亿文库包含各类专业文献、中学教育、专业论文、应用写作文书、外语学习资料、生活休闲娱乐、文学作品欣赏、高等教育、15连铸坯热送热装工艺系统设计与实现_侯青林__tr等内容。　 上传我的文档
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一、生产方式有：离心铸造、精密铸造、消失模铸造、树脂砂精铸、砂型铸造及钢板棒、丝、冲、锻、冷作、焊接件等。
二、主营产品：
(1)冶金行业：球化炉、退火炉、空腹炉炉底辊。镀锌线用：沉没辊、稳定辊、支臂、轴套、烧结炉布料辊、加热炉轨道、滑块。步进炉内用：步进梁、立柱、悬臂辊。钟罩炉用：导流器、扩散器、散热器等。
(2)磁性材料行业，回转窑炉内用炉管(A、离心铸造 外车、内镗 B、进口310S钢板卷制 即采用特殊工艺卷制而成的炉管只有一条纵缝，经过冷拔后内外抛光成型)其中浇铸炉管大外径可达800㎜，钢板卷制的炉管大外径可达1000㎜以及用户所需各种管内清壁器。
(3)建材行业：浮法、格法、合金钢炉底辊等。
(4)化工行业：裂解管、分裂管等。
(5)电力行业：用压板、喷嘴、排砂管等。
(6)机械行业：工业热处理炉配件(电阻丝、电加热辐射管、燃气辐射管、工装夹具及吊杆电炉板、料盘、料筐等)
年大加工能力 : 9999（件） ;
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加工周期 : 8-15天 ;
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成型工艺 : 精密制造 消失模铸造 ;
材质 : 耐热钢 ;
表面处理 : 刨光 抛丸 ;
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