轧制工艺有以下步骤： 1.低温轧制
茬低温下轧制变形避免完全再结晶，可获得晶粒细化的成品以确保更高的机械性能。低温轧制的工艺要点在于最后几道轧制施以足夠大的变形量。这种工艺可适用的钢种范围很广包括碳钢、合金调质钢、合金钢及轴承钢。在特殊需要下可将低温轧制与在线退火配匼使用，以获得与一般球化退火相同的结果从而节约生产成本。此工艺既可用于棒材轧机又可用于线材轧机所需设备是通用的。 2.无头軋制工艺
无头轧制通过把加热后的坯料头尾焊接在一起来消除坯料间隙时间，从而明显减少堆钢事故和停机时间提高产量。与此同时由于轧制更加稳定，可以降低对设备的冲击使日常维修也大大减少。2005年意大利布雷西亚棒材无头轧制作业线生产出第一批经过工字轮卷取的棒材大盘卷它是世界上第一条无头轧制工字轮卷取作业线，将无头焊接轧制技术和工字轮卷取作业线有机融合在一起该作业线鈳以生产8～16mm直径、最大卷重达3吨的棒材大盘卷。我国也引进了该技术但是效果还不理想。最近韩国和日本合作开发了焊接型连接无头軋制，应予关注
3.高精度轧制和切分轧制技术 在棒线材高尺寸精度化轧制技术方面，除了连续无扭高速轧制技术之外还开发了自由尺寸軋制技术、高精度定径机组，达到良好的控制精度切分轧制技术可以大幅度提高中小规格的生产量，在我国普遍采用目前小规格已经鈳以做到3切分轧制，个别企业已经在试验4切分轧制 4.无槽轧制技术
我国新疆八一钢铁有限公司经过近10年的试验和研究，成功开发出了棒材铨连续无槽轧制技术2006年又在高速线材轧机上对无槽轧制技术作进一步试验，目前已经在高速线材粗轧、中轧、预精轧机组实现了无槽轧淛在开发品种、提高产品质量、节能降耗、提高生产效率等方面取得了显著效果。 5.淬火一自回火工艺
该工艺是在普通低碳钢棒材离开精軋后立即投入设定的水冷淬火设备进行淬火，以这种方法可以达到甚至超过微合金钢或低合金钢经热轧和空冷所能达到的最终技术性能这种工艺能生产500MPa高屈服强度值、12%以上的延伸率和良好的焊接性能（碳当量小于0.5），直径50毫米的棒材；同时能实现低的生产成本、高的金屬收得率及操作的多样化 6.线材生产上的调整飞剪
盘卷打捆之前的切头是优质钢材生产的一个必要工序，因为在轧件的最前段经常有缺陷其尺寸公差不好，且性能与盘卷的其余部分不同以往这个工序在盘卷压紧之前的一个工位上进行，需要每班有两个操作工增加了操莋人员和生产成本。现在可借助于调整飞剪以全自动方式在轧线上对线材进行切头切尾。剪刀安装在回转的圆盘上转向器由一台微机指令电动控制，以确保准确重复所设定的切头长度调整飞剪还配有一个取样系统，用于轧制过程中对轧件形状、尺寸进行直接控制 轧制生产是钢铁及有色金属工业中自动化程度最高、计算机应用最多的部门。60年代以来对轧制成品的尺寸精度要求和对轧制速度的要求樾来越高人工操作已难达到，必须采取自动控制系统来满足工艺要求以取得高经济效益。轧制过程自动化已成为轧机现代化的标志和發展方向 50年代开始在轧制生产中采用卡片程序控制、厚度自动控制和晶体管逻辑控制等，主要是以单机为对象的单台设备自动化60姩代开始采用控制计算机，美国首先在带钢热连轧机上配备厚度自动控制（AGC）系统,用计算机设定精轧机辊缝和速度,得到良好效果此后,即開始研究以轧机生产线为对象的自动化，并发展出轧机的最优控制和自适应控制70年代发展出轧制生产线和工厂管理相联结的计算机集成控制系统。 在轧制生产中带钢热连轧机的机械化自动化程度最高，应用计算机最早也最有效（见带钢热轧）。目前采用自动厚度控制系统所生产的热轧带钢厚度公差已降低到±0.05mm60年代后期以来建设的带钢热连轧机多采用计算机自动控制。中国武汉钢铁公司1978年投产的
1700mm帶钢热连轧机在500米长的轧制线上实现了全面自动化（见彩图[1700毫米带钢热轧机主控室]）目前用 AGC系统生产的铝、铜及其合金冷轧带材最小偏差已降到±0.005mm以下，板形平整 轧机计算机控制主要包括三项功能：①轧机和生产线各参数的自动设定功能；②各参数的连续自动控制功能；③生产管理功能（图1[ 带钢热连轧机计算机自动控制系统示意]）。 自动设定功能
所谓设定一般是在轧制坯料进入相应的机组前，由计算机根据计划产品要求、原料状况和实测参数按数学模型计算出该机组应有的参数，然后输出所需的参数设定值由自动预整控淛系统来保证完成。例如当轧制规格、钢种等确定后需要设定各轧机的辊缝和速度等，计算机根据数学模型计算制定轧机合理压下规程即制定出最优化的设定值。在一定的工艺和设备限制条件下达到轧机产量高、功率分配和压力分配合理、板形良好等目标。主要设定包括加热炉的推钢机、出钢机和粗轧机的辊缝、转速、导板位置精轧机的辊缝、转速、张力，卷取机的相应参数等 输出设定值确萣后,由于预设定的模型精度不够,检测信息存在误差，以及系统状态变化等需要不断利用及时检测的信息修正模型参数，这种功能称为自適应校正功能轧机由于实现了计算机自动设定，具有比熟练操作工人更快的判断和修正能力可提高生产率和产品质量，并节约人力 自动连续控制功能
这种功能包括加热、终轧、卷取的温度控制（包括输出辊道冷却水控制），厚度自动控制(AGC)以及位置和速度预整定自動控制(APC)在给定目标值后（通常指设定值），计算机根据检测仪表实测值与目标值比较所产生的偏差连续地（实际上有一定的间隔时间）、不断地输出控制信号来控制有关设备，使该参数达到目标值这属于反馈控制系统（图2[
反馈控制示意图]）。 厚度自动控制系统的方式有：①反馈控制根据直接或间接测厚装置，检测轧件厚度与设定目标厚度的偏差信号经计算后,发出调整辊缝的指令,使轧件厚度符匼目标厚度（见轧机弹性变形）。②前馈预控根据进入轧机前的测厚信号（或前一机架的轧制厚度信号）预设定轧机辊缝,达到自动控制。目前以反馈控制为主,结合前馈预控 生产管理功能
包括带卷跟踪、轧制节奏控制、生产数据记录和打印各种报表等。此外还与厂级管理计算机相联根据订货卡制定作业计划，下达生产任务等 带卷跟踪的主要任务是及时掌握生产线上每一块轧件到达的位置,使计算机内贮存的该轧件的基本数据(如钢种、尺寸等)与“在线”检测的数据相对应,保证不出错误。还可显示跟踪结果供操作人员验证。 軋件节奏控制是合理控制加热炉出钢节奏根据所轧制的规格、各工序机组所需时间及其跟踪功能等进行计算和控制。在保证前后两块轧件不相撞的条件下尽量缩短间隙时间以提高生产率。辅助生产线如剪切线、平整线等也有相应的自动化功能辅助操作如轧机换辊和换輥后轧制线的调整等也都实现了自动化。 轧制自动化的现状和发展
轧机自动化水平较高的还有带钢冷连轧机（见带钢冷轧）从上卷、穿带、轧制参数的设定，轧机厚度控制和数据记录打印等都实现了自动化如中国武汉钢铁公司带钢冷连轧机计算机控制的轧机，它的計算机室见图3[
武钢带钢冷连轧机计算机室] 60年代以来，在初轧机、中厚板轧机、型材轧机、线材轧机、轧管机和焊管机组上都不同程喥地实现了自动化如H型钢连轧机采用计算机控制后,稳定了轧制过程，提高了产品尺寸精度和作业率取得较好的技术经济效果。但一般型材、棒材轧机的自动化程度较差在各类轧机中，连续式轧机自动化程度较高非连续式轧机自动化程度较低。在轧制工序中轧制线洎动化程度较高，精整线自动化程度较低随着轧机和各工序连续化的进展，自动化也不断发展特别是计算机控制的自动化从70年代以来發展更快。 现代轧机计算机自动控制系统一般采用多级计算机方式轧钢自动控制系统与整个冶金工厂或公司自动控制系统相联，成為一个大的控制系统这是进一步发展的方向。
炼钢炉炼成的钢水经过铸造后得到的产品就是钢坯钢坯从制造工艺上主要可分为两种：模铸坯和连铸坯，目前模铸工艺已基本淘汰 生产钢管所用的坯料，叫做管坯通常，采用优质（或合金）的实心圆钢作管坯某些管生產方式也有采用钢锭、连铸坯、锻坯、轧制方坯及离心浇铸的空心坯等做制管的坯料。一般情况下管坯是指圆管坯。圆管坯的规格大小鉯实心圆钢的直径来表示1
钢坯管坯加热工艺 对 130/185 工件计算切屑厚度 每次重磨后锯片寿命 锯片重磨次数 锯片更换用时 主驱动 AC 电机 芯轴旋转无級变速 AC 电机进给能力 无级变速进给 快速返回恒定值 中心润滑系统 刷扫装置 液压 3 条锯切系统 西门子控制系统 表示质量 Ra 平直度最大 毛刺高度 切屑长度公差 尺寸： 宽 长 0.1～0.15mm 10～20m2 8～10 3～5min
切头、切尾的时间，但不包括管坯运输时间) 3 台锯的最大生产能力为 50 万吨/年。管坯锯有一特殊的倒向装置(液压伺服装置)有利 于减振和提高锯的使用寿命(只在进给时起作用) 锯床有两个夹紧装置分布于入出口(输入区 有辊道支撑保证弯坯的夹紧)锯切后入口端。夹紧打开保证锯片返回时不与坯子接触 —进给锯齿轮 —锯齿轮减振， 由三个固定齿轮的减振组成
作为可移动的减振避免叻锯片相对于轴向 的摆动。 —刷扫装置 —在锯片的底部安装有一个驱动刷扫装置清扫齿上的铁屑，不会影响锯片的寿命 —锯片喷射润滑。 为了提高锯片的使用寿命 高负载润滑剂的容器由空气雾化少量浇注 在锯片上，没有残留 —锯片冷却装置。一个特殊的喷嘴冷的涳气-5oC 喷在锯片上。 锯切后的定尺坯经出口辊道和称重装置后拨至装料机前缓冲链(注：3#锯前有一尚需切
头的单倍尺坯上料台架称重后有一囙炉坯上料台架)，缓冲移送链将管坯运至装料机下辊 道前 坯子由翻料钩从链上翻至辊道上称重合格的管坯由装料机装入环形炉， 称重不匼格的 管坯由辊道运输至剔除台架前剔除 2 环形炉简述 环形炉在热轧生产线中的作用是将管坯锯锯切之后的合格定尺管坯由常温 （20℃） 加熱 到
1280±5℃以供穿孔机组进行穿孔工序。环形炉是目前世界上用于加热圆管坯的最理想的 工业炉炉型 此炉型的特点是炉底呈环形， 在炉底驅动装置的作用下承载管坯由入料端旋转 至出料端 再由出料机从出料炉门将加热好的管坯取出。 在管坯随炉底运动过程中通过炉墙、 炉頂等处的烧嘴加热达到合格的出料温度并满足温度均匀性要求。 为了达到理想的加热质量
从热工控制上将炉子从圆周方向上分成若干控制区， 依次形 成预热段、加热段、均热段各段亦可再分若干控制区以提高控制精度，例如我厂环形炉就 分成 7 个控制区预热段一个控淛区，加热段四个控制区均热段一个控制区，最后一个出 料区各控制区按不同的温度进行控制，实现对管坯的合理加热达到要求的加热质量。各 区的基本加热设备是烧嘴烧嘴将助燃空气、燃料按合理的比例（空燃比）混合燃烧形成火
焰加热管坯。 其中燃料由管道系統供送 助燃空气是由鼓风机 （助燃风机） 经由换热器加热， 再由空气管道分配至各区烧嘴参与燃烧 而温度的调节由自动化控制系统通過调节管道上的 阀门开度实现燃料及配风的流量来实现。而燃料燃烧产生的烟气通过烟囱排入大气炉底、 炉墙、烟道、烟囱等是由耐火材料砌筑而成的，以达到保温节能的效果 与其它的炉型相比，环形炉具有以下优点：
★环形炉最适合加热圆管坯 并能适应各种不同直徑和长度的复杂坯料组成， 易于按管坯规 格的变化调整加热制度 ★管坯在炉底上间隔放置，坯料能三面受热加热时间短，温度均匀加热质量好。 ★管坯在加热过程中随炉底一起转动 与炉底之间没有相对运动和摩擦， 氧化铁皮不易脱落 炉子除装出料门外无其它开口，严密性好冷空气吸入少，因而氧化烧损较少
★炉内管坯可以出空，也可以留出不装料的空炉底段便于更换管坯规格，操作调度灵活 ★装料、出料和炉内运转都能自动运行，操作的机械化和自动化程度高 环形炉的缺点是：炉子是圆形的，占用车间面积较大平面咘置上比较困难；管坯在炉 底上呈辐射状间隔布料，炉底面积的利用较差单位炉底面积的产量较低。 目前国际上 DALMING 厂环形炉中径为φ46m。ALGOMA 廠环形炉中径为φ36m
国内宝钢环形炉中径为φ35m，成都无缝厂环形炉中径为φ20m包头无缝厂环形炉中径为 φ35m，我厂一套环形炉中径φ48m这些嘟是环形炉在无缝钢管厂使用的一些例证。 我厂管坯加热采用环形炉中径 33.25m，年加热管坯量约为 50 万吨造价近 4000 万人民 币。 3.2.1.1 1 布置 环形炉在生產线中的布置和作用 环形炉为高架布置座落在+5m 平台上。炉体在 A-B
跨和 B-C 跨内占据着两个跨。 从纵向看在 3 柱和 6 柱之间 连铸管坯经冷锯切割荿定尺管坯后， 管坯经由运输设备送至炉 子装料机夹钳下方 装料机夹钳夹起管坯装入炉内。 加热好的管坯用出料机从炉内取出送至 穿孔笁艺工序 2 作用 轧管厂设置一座管坯加热炉，供连铸圆坯轧制前加热 1) 生产任务 管坯规格： 钢坯管坯加热工艺 31 直径（mm）；200 210
150 长度（mm）：1122～4200 最夶单重（kg）： 1040 注：管坯材质为低合金钢、合金钢。 2) 工艺要求 管坯加热温度：1260～1280℃ 允许温差：±5℃ 3.2.1.2 环形炉基本尺寸 炉底中心平均直径：33250mm 炉膛內部宽度:4800mm 炉底宽度：4350mm 炉膛高度：1800mm 装出料炉门夹角：14.47 有效炉底面积：600.85m2
3、钢坯管坯加热工艺之三 炉子结构及辅助设备 结构概述： 环形炉由转動的炉底和固定的炉墙、炉顶组成。 图 3-1 环形炉运转示意图 管坯由装料机 A 送入环形炉并放置在炉底上随炉底一起转动，在转动过程中被咹 装在炉子侧墙和炉顶的烧嘴加热，转动一圈后由出料机 B 将被加热好的管坯取出。 环形炉炉内烟气按照与炉底转动相反的方向流动 加熱管坯后废气经由装料端内环侧墙上的
排烟口排除炉外。 1 具体的特点如下： 炉子的钢结构： 炉体外壳由轧制型钢焊接的柱梁和炉皮钢板组荿炉顶钢结构承载吊挂炉顶的耐火材 料。 2 环缝与水封：为了保证炉底运转良好,炉底和侧墙的内外环之间留有一定的缝隙,即环缝.考虑到炉孓 工作时受热膨胀炉子外环缝要比内环缝的缝隙稍大一些。 炉底和炉墙之间的环缝采用水封水封系统由水封槽、活动刀和固定刀组成。活动刀安装在
炉墙上不动在活动刀底部装有刮板，这样炉底在转动时通过刮板，把水封槽内的氧化铁 皮和其它一些杂质刮到水封槽嘚漏斗处最后通过漏斗清渣。 4、钢坯管坯加热工艺之四 隔墙： 在装料门和出料门之间的炉膛内设有一道隔墙 A 其目的是减少低温管坯区對高温管坯 区及高温出炉管坯的吸热。及高温烟气直接进入低温区形成烟气短路 在装料门后烟气出口前又设有一道隔墙
B，因为烟气出口處为负压即有抽力。为了防止炉 膛从装料门吸入大量的冷空气造成热耗和烧损的增加，就设置了这道隔墙 B出料段与均 热段间设有一噵隔墙 C,起到了隔离均热段与出料段,提高加热均匀性， 进一步防止烟气短路 炉门及其它 炉子四周设有必要的检修门和观察门。 操作平台 赱道和梯子可以通达所有的烧嘴和阀 门处。 3.2.2.2 1 炉子机械 装出料机 钢坯管坯加热工艺 33
1) 结构 装出料机都是由一个固定的钢架和安装在钢架上的操莋小车组成 操作小车又由带有夹 钳的机械臂的提升装置组成。操作小车的运动用电机驱动夹钳用液压缸开闭，所有暴露在 炉膛高温下嘚机械部件都采用水冷装有绞盘，在紧急情况下把机械臂从炉内退出 为了使夹钳夹管坯平稳，最大行程为 7600mm且出料机夹钳可以左右摆動。扒渣机设在装 料机之间负责扒除炉底氧化铁皮积渣 2)
动作描述 装出料机可以同步工作，也可以分别工作所有动作都是由液压传动来唍成的。装出料 机的动作可以近似看为一个矩形 机械臂提升 前进 下降 夹钳打开 （夹紧夹钳） 3) 提升 后退 技术参数： 起重能力：1040kg 运行速度：>1m/s 運送行程：7600mm 动作频率：180 次/小时 2 炉底装置 1) 结构 环形炉的中枢部分是在炉底结构。
转动炉底是由一个型钢制成的双层钢架 上下两层钢 架之间鈈是紧固连接的。上层钢架承载炉底耐火材料下层钢架的横断面呈梯形，可把传动 设备、支撑辊、定心辊布置在炉底两侧有利于设备嘚更换和维修。 2) 转动机械 环形炉通过均匀分布在炉底圆周上的两台液压马达销轮和柱销装置驱动 柱销安装在炉 底下层钢架的外环侧。 炉底可以反向转动 通过液压靠紧装置可以保持传动销轮和柱销之间
始终能良好的咬合。 表 3-1 每步转动距离 mm 炉内根数 每步周期(最小)S 布料排数 3 1) 定惢辊和支撑辊 定心辊 为了使炉底以一个固定中心转动采用了水平定心辊来实现定心，即沿圆周设有 12 组 321.4 313 20 单排或交错 带弹簧压紧装置的弹簧式定心辊 定心是从内环方向向外顶住炉底下层钢架来实现。 定心力 的大小通过调节弹簧的压力来实现 2) 4 支撑辊
整个炉底由 96 个锻钢滚轮支撐。 炉门开闭机械 装料门、出料门和清渣门用加筋的钢结构制成内衬以浇注料,传动采用液压缸,炉门的开闭与装、出料机操作连锁。 2 炉子嘚供热与燃烧系统 概述 环形炉烧天然气,按照加热制度分为七个控制段供热,从装料门开始,第一段为预热段,中间四段为加热段,第六段为均热段 第七段为出料段,预热段、 加热段侧墙上均装有德国 Krom
公司的高速型侧烧嘴,均热段和出料段炉顶装有德国 Krom 公司的平焰顶烧嘴。 2 燃烧系统的组荿及设备性能 燃烧系统由一台助燃风机、空气管道、一台烟气稀释风机、一台空气换热器、一套燃气 分配系统和烧嘴形成构成燃烧系统嘚这些设备，保证了燃料、助燃空气通过烧嘴达到正常 燃烧的目的下面分别介绍： 1) 助燃空气鼓风机(1 台) 鼓风机的作用 是提供足够的助燃空氣。 直联离心式 风量
60000m3/h 风压 转速 2) 功率 烟气稀释风机(1 台) 12000pa 1450r/min 355kw(10kv 50HZ)作用：烟气出炉温度很高时（850℃）,则起动稀释风机向烟气内鼓入冷空气，这样烟 气温喥就下降保证烟气到达换热器处的温度最高值低于允许温度（930℃），保护换热器 不至于被烧毁.这种操作是自动进行的随烟气温度的升降自动开闭稀释风机。 性能： 型式
直联离心式 风量 风压 转速 功率 3 空气预热器 1) 作用 烟气出炉温度很高近 1000℃具有很高的热能，把这部分能量傳给空气这样便可回 收一定的热能，达到节能提高热效率的目的。 2) 结构 换热器是由许多无缝钢管组成的钢管内部走空气，换热器置於烟道内这样，钢管内 12000m3/h 1960pa 1450r/min 15kw的空气就被加热了
由于烟气的走向和空气的走向是相反方向的， 所以叫做逆流管状换热器
在双张箔的生产中，铝箔的轧制分粗轧、中轧、精轧三个过程从工艺的角度看，可以大体从轧制出口厚度上进行划分一般的分法是出口厚度大于或等于0.05mm為粗轧，出口厚度在0.013～0.05之间为中轧出口厚度小于0.013mm的单张成品和双合轧制的成品为精轧。粗轧与铝板带的轧制特点相似厚度的控制主要依靠轧制力和后张力，粗轧加工率厚度很小其轧制特点已完全不同于铝板带材的轧制，具有铝箔轧制的特殊性其特点主要有以下几个方面：
(1)铝板带轧制。要使铝板带变薄主要依靠轧制力因此板厚自动控制方式是以恒辊缝为AGC主体的控制方式，即使轧制力变化随时調整辊缝使辊缝保持一定值也能获得厚度一致的板带材。而铝箔轧制至中精轧由于铝箔的厚度极薄，轧制时增大轧制力，使轧辊产生彈性变形比被轧制材料产生塑性变形更容易些轧辊的弹性压扁是不能忽视的，轧辊的弹轧压扁决定了铝箔轧制中轧制力已起不到像轧板材那样的作用，铝箔轧制一般是在恒压力条件下的无辊缝轧制调整铝箔厚度主要依靠调整后张力和轧速度。
(2)叠轧对于厚度小于0.012mm(厚度大小与工作辊的直径有关)的极薄铝箔，由于轧辊的弹性压扁用单张轧制的方法是非常困难的，因此采用双合轧制的方法即把两张鋁箔中间加上润滑油，然后合起来进行轧制的方法(也称叠轧)叠轧不仅可以轧制出单张轧制不能生产的极薄铝箔，还可以减少断带次数提高劳动生产率，采用此种工艺能批量生产出0.006mm～0.03mm的单面光铝箔
(3)速度效应。铝箔轧制过程中箔材厚度随轧制度的升度而变薄的现象稱为速度效应。对于速度效应机理的解释尚有待于深入的研究产生速度效应的原因一般认为有以下三个方面： 1)工作辊和轧制材料之間摩擦状态发生变化，随着轧制速度的提高润滑油的带入量增加，从而使轧辊和轧制材料之间的润滑状态发生变化摩擦系数减小，油膜变厚铝箔的厚度随之减薄。
2)轧机本身的变化采用圆柱形轴承的轧机，随着轧制速度的升高辊颈会在轴承中浮起，因而使两根楿互作用受载的轧辊将向相互靠紧的方向移动 3)材料被轧制变形时的加工软化。高速铝箔轧机的轧制速度很高随着轧制速度的提高，轧制变形区的温度开高据计算变形区的金属温度可以上升到200℃，相当于进行一次中间恢复退火因而引起轧制材料的加工软化现象。刪除
钢坯是炼钢炉炼成的钢水经过铸造后得到的产品 钢坯从制造工艺上主要可分为两种：模铸坯和连铸坯，目前模铸工艺已基本淘汰 从外形上主要分为两种： 钢坯按形状及用途分类 板坯：截面宽、高的比值较大，主要用来轧制板材 方坯：截面宽、高楿等，或差别不大主要用来轧制型钢、线材。
管坯轧制时有时会出现安全臼断裂，出现抱棒现象进而导致停机事故，严重影响生产順利进行分析认为有以下原因： 1毛管尺寸因素。毛管尺寸偏大会使连轧负荷增加轧制力增高，从而导致断臼抱棒 2辊缝过压因素。辊縫过压使压下量增大导致轧制力升高，使断臼抱棒几率大增 3辊缝内外差大因素。辊缝内外差大辊缝大的一侧轧制力小，辊缝小的一側轧制力大在
设定的压下量情况下，轧制力偏大的一侧容易发生断臼 4轧辊转速调整不当因素。相邻机架轧辊的转速调整不当会产生堆、拉钢现象，拉钢使轧制力降低堆钢使轧制力增高，轧制力高断臼抱棒几率增加 为此改进的方法为： １毛管取样。当芯棒规格变化≥5mm时必须提出毛管取样必须根据毛管的实际尺寸进行调整。当芯棒规格变化＜5mm时必须在脱棒链前测量毛管外径，根据毛管外径尺寸进荇调整
及时测量辊缝。多次调整后由于累积调整误差辊缝与实际辊缝的片产可能过大，导致轧制力偏高为此要求班组交接时必须测量一次实际辊缝，当芯棒规格变化时也必须测量实际辊缝。 3及时测量内外辊缝由于轧辊本身装配精度问题，连轧辊内外辊缝经常出现偏差过大现象所以使用铅块及时测量轧辊的内外辊缝，内外辊缝超差的要立即更换该轧辊
4规范转速调整。要其相邻机架之间转速修正徝差不能大于3％避免产生过堆、拉现象，造成断臼抱棒事故停机 以上措施在国内天津钢管轧管厂得以实行后，平均断臼抱棒停机时间甴30min降低到15.6min内创效100余万，效果较好
一般认为铝箔合埋的单张轧制速度应达到轧机轧制设计速度的80％ 丹阳铝业公司从德国ACIIENACH公司引进一台1500 mm四輥不可逆铝箔粗轧机的设计速度为2 000 m／min，目前单张铝箔轧制速度基本在600m／miT的水平，国内单张扎制速度一般为设汁速度的60％～70％
铝箔茬高速轧制时常遇到起皱、串层，起鼓、板形不良等问题任何缺陷都可能造成下道次报废，成材率大幅下降等问题笔者就高速轧制生產中遇到的铝卷起鼓现象作一些定性分析， 1 起鼓的定义 起鼓是指卷取的铝箔表面沿轧制方向局部或连续凸起其实质是该处铝箔較松，卷取后凸起的空隙率比平整处的大随着起鼓的加重，起鼓部分会起杠、起迳踔裂顾椋? 2 起鼓原因
铝箔轧制过程中将会产苼大量的变形热和摩擦热．使轧制变形区始终处于受热状态。如果变形区的轧辊局部温度过高超出了轧制冷却油的较大冲冷却能力，使該处的热膨胀变大则与之对应该处出口铝箔变松，如在铝箔卷取过程中无法将其展平则该处卷取后的孔隙率比平整处的大，累积后就形成起鼓在有些资料上将其称为热鼓。在实际生产中造成铝卷起鼓的原因主要有以下几力面：
（1)轧棍凸度大；(2)板形参数不合理。坯料中凸较大；(3)冷却液喷射压力不足或喷嘴阻塞；(4)工艺润滑油配制不合理(5)支承辊有擦剐伤；(6)展平机压力大；(7)道次压下量大 3 原因分析及預防措施
(1)高速铝箔轧机轧辊的凸度在升速阶段阶段与正：常运行时其差别较大升速时轧辊温度相对较低．凸度也小，特别是新辊凸度相对更小。从升速到刮口标厚度的过程中料面板形灯坏直植矽㈨到汁卷的打底质址。凸度小时升速过程是料两侧偏松，待建立起┅定的热凸度使料向平整所需打底就过长料两侧因过松而形成起鼓；在展平辊压力的作用下，接下上的铝箔受底部起鼓料的影响也将產生大量起鼓，不仅使底部升速困难以因底部料大量起鼓无法使用而影响剔成材率。凸度大时对升速打底质将有明显改善，但由于高速轧制叫的热凸度较大常因中部板形过松而形成中鼓。
因此根据出口侧打底时的板形情况及时调整轧辊凸度，保证打底的质量和正常軋制时的板形控制是防止该类起鼓的措施之一，
（２）所谓板形参数是指设定的目标板形曲线：典型目标板为一个抛物线即中紧，边松的二次线必要时可以根据需要进行修正。板形参数值要是依据在线出口板形情况和下道下序的生产情来定如果道次板形参数的設定致使料的中凸，并与下道次的板形参数过渡又不当．中凸人的区变形区相对较长轧辊中部的变形热较大，轧辊热度相对也大料的Φ部板形偏松，就可能出现中部鼓现象
因此板形参数的设汁必须保证出门板形平整同时保证中部比边部略紧，即保持一定中高还偠考虑道次间板形参数的合理过渡、
（3)高速铝箔轧机在粗中轧时，变形区将产生大变形热．轧制油的冷却作用对保持辊型、稳定轧制關重要如果冷却油的喷射压力、流量不足，冷却效果就受影响但在实际生产过程中，冷却油的压、流量都受监控一般不会出问题。佷多耐候是轧油的喷嘴填塞或是连接喷嘴的油管脱落、破裂等机械故障导致实际喷射在工作区间内的冷却液流量和压力不足，冷却效果卻大打折扣使对应区域轧棍度偏高，板形偏松而起鼓、
因此应定期检查喷嘴的喷射效果，一旦出现起鼓现象及时停机检查喷液笁作情况：这是防止该起鼓的措施之一：
（4）实际铝箔轧制变形区大都处于混合润滑状。变形区内的微凸体因接触压力过高而发生边堺膜破裂导致金属直接接触，此时变形区内压力一部由流体承担．另一部分则由相接触的微凸体承担形区内的油膜厚度也随压下率的增加而减少同时．在高速轧制状态下，大量的变形热将会导致变形温度上升润滑油分子热运动加剧，定向吸附减少油膜强度下降(参见圖1)，甚至出现油膜破裂．金属表面开始出现擦伤、此时的温度称为轧制油临界失效温度Τ。如果变形区局部温度超过了Τ，则边界会发生破裂，导致金属表面发生直接接触，从而使摩擦因数增加，磨损加剧，变形区温度也随之上升，这又进一步促进了油膜的破裂此时金属表面發生直接接触的面积百分数M。将会迅速增加热量在该处迅速积聚，导致该处出口料面变板而起鼓
工艺润滑油不同其临界失效温度T，也鈈同其温度与润滑基础油性能及添加剂配比有关。由添加剂分子所形成的听附膜的强度较大可以在较高温度下不破裂（参见图2）,但不哃配比的添加剂所形成的油膜强度和临界失效温度T，又不同轧制油的合理配制对增强油膜强度、提高轧制速度非常重要。
一般轧制油的配制按照高油膜强度、低粘度、低油斑倾向的原则首先选用合适的基础油（碳链在C10~C14之间0）及合适的添加剂比例（以复合型添加剂为主，酯2%~3%、醇1%~2%）同时应根据各厂生产的实际情况进行调整配制过程中严格控制好轧制油的各项性能参数。
（5）现代铝箔轧制都非常注重轧機机内环境的清洁卫生清辊器就是针对轧制环境的清洁需要设备的。较早的清辊器一般用毛毡它柔软、吸汕、对支承辊的磨损小；缺點是一旦卡有异物，不易清除反而易擦伤支承辊，同时寿命短、不耐用现在都采用聚胺酯胶片，它具有坚固耐用、易清理、更换方便等优点；但是如果胶片与支撑辊吻合不好形成局部点接触或小面积接触，在高速轧制过程中支承辊合因局部摩擦过热而受损伤，影响箌工作辊从而在料面留下伤痕。在下道轧制时对应位置常出现起鼓。
因此更换清辊器胶片或更换支承辊后必须检查清辊器胶片与支撐辊的压靠辊是否正常，同时调整好清辊器压力生产时，注意观察料面的质量情况是预防该类起鼓的措施之一。
（6）展平辊对高速铝箔轧制的稳定进行非常重要国外甚至有将伺服阀引入展平辊两侧参与压力控制的做法。一般平时讲的速度都是指轧辊的线速度，洏压靠在出口铝卷上的展平辊的速度要比轧辊的速度快20%~30如果轧机速度为1500m/min，则展平辊线速度可达1800m/min~2000m/min则展平辊线速度可达1800m/min~2000m/min。在如此高速状态丅展平辊的压靠状态对卷取质量有很大影响，如果压靠的铝卷上的压力大了对料的的摩擦力增大。局部产生的热量也会使料发松起鼓在实际生产中，常采用减小展平辊的压力、降低展平辊的磨削凸度的方法来减轻的消除起鼓
（7）提高道次压下率，有利于速度的提高但是，增加道次压下率意味着变形区长度增大，摩擦热和变形热增加轧制变形区油膜的热稳定性下降。如果冷却油无法及时将變形区的热量带走就有可能造成局部热量的积聚而形成起鼓。 因此应根据来料性质和设备的冷却能力合理分配好道次压下率。一般可控制在52%左右 4 结束语
铝箔轧制起鼓是在生产中经常遇到的问题，是板形局部恶化的反映原因基本上可以归纳为机械的和工艺的兩方面，在具体原因未明确之前为防止批量废品出现，一般都先采用降温、降速的方法来进行生产同时再查找具体原因。本文中所叙防止起鼓的一些措施来自生产实践并且被证明是行之有效的，希望同行有所帮助
轧制铜箔材尺度规模为（0.05～0.010）mm（厚度）×（40～600）mm（宽度），成卷供货长度一般不该小于5000mm。其状况有软态和硬态一般多为硬态。其特色为：安排细密功能均匀；表面光洁度高，公役好；单朂小厚度和宽度受到限制 轧制铜箔按化学成分可分为电子管用无氧铜箔、无氧铜箔和紫铜箔，增加有微量元素的耐腐蚀合金铜箔和耐热性合金铜箔纯铜箔首要用于柔性印刷电路板、纸板电路印刷板、电磁屏蔽带、复合扁电缆、绕组和锂电池的层电极等。耐腐蚀合金銅箔和耐热性合金铜箔多用于散热器、垫片、刹车片等跟着电气电子元器件的小型化，铜及铜合金箔的应用范围将更广泛
1、严格控制爐内铝液的化学成分铝液成分中的Fe、Si含量增加，则电阻率增加抗拉强度提高，延伸率下降Fe、Si含量降低，抗拉强度下降延伸率提高，洇此要严格控制其含量在原铝选择上，主要考虑Si不大于0.08％w（Fe）／w（Si）＝1.5～2.0。在铸造前要对铝液进行精炼通过高纯氮气将粉末精炼剂吹入铝液内，应尽可能使精炼剂均匀分布到铝液中以利于除气除渣，精炼完成后要静置40～60min必要时加入适量的Al－Ti－B细化剂，以保证铸坯組织致密提高铸坯的内部组织质量。
2、连续铸锭在浇注系统中增设过滤装置即在过滤包中安放两道陶瓷过滤板，一道水平放置┅道竖直安放，将原玻璃丝布过滤改为泡沫陶瓷过滤板过滤；使用较长的流槽尽可能减少铝液的转注次数；浇铸嘴由相当于十点半的倾斜位置改为相当于十二点的水平位置；并在流槽与中间包的衔接处采用导管导流，这样可以使铝液平稳地进入结晶腔不产生紊流与湍流，保持流槽与中间包内铝液表面的氧化膜不破裂减少铝液的再次吸气、氧化，避免氧化膜进入铸腔形成新的夹渣；浇注系统采用新型整體结构打结耐火材料坚固耐用，消除过去耐火材料对铝液的二次污染在铸造过程中，严格控制铸造温度、铸造速度、冷却条件三要素铝液出炉温度一般控制在730℃～740℃，浇铸温度700℃～710℃浇铸速度0.20～0.22m／s，冷却水在0.1～0.3Mpa冷却水温度不高于40℃。3、连续轧制热轧时金属具有较高的塑性抗变形能力较低，因此可以用较少的能量得到较大的变形在轧制中连轧机的轧制速度、轧制温度、工艺润滑是保证铝杆质量嘚三要素，轧制时要根据铸坯情况及时、合理调整轧制参数，以保证铝杆质量轧制温度轧制温度过高会使坯料内部低熔点组织物熔化洏造成轧件过热，出现高温脆裂和轧辊粘铝铝杆表面有疤痕；轧制温度过低，坯料变形易造成堵杆根据实际经验，铸锭坯料温度入轧湔控制在480～520℃为宜轧制速度轧制速度直接影响铝杆的生产效率和机械性能。在铝杆的化学成分与生产冷却条件不变的情况下轧制速度高时热效应大，出现热脆现象铝杆抗拉强度降低，轧件易拉断；轧制速度低时铝杆抗拉强度提高但轧制效果不佳。一般入轧速度控制茬0.18～0.22m／s终轧速度控制在6m／s左右为佳。
诗曰：一纪五旬世界史二轮八载中华情； 上一年汗水铸宏业，今岁大志再起程； 前路或然折并曲后天只信拼才赢； 春风起处抛坯砖，欢请金珠缀玉龙
好富顿公司是一家具有150年悠长前史的金属加工光滑介质直销商，咱们触及嘚范畴也十分广泛在铝轧制范畴更是一向体现杰出。当今咱们期望能够在这里和咱们树立一个交流平台，抛砖引玉修篁待仪；十步芳草，各抒主意来谈谈铝轧制的方方面面，就让咱们先从根底的部分说起吧 轧制是铝加工的较重要手法之一。现代铝合金轧材包含板带材型线材以及管材等，种类规格有数千种而且还在不断扩大，在宽度方面有3米以上的板材在厚度方面有0.01mm一下的箔材等。茬轧制尤其是板带轧制时需求杰出的光滑以便能够下降冲突力功率耗费削减轧辊磨损和进步板面质量。要完成杰出的光滑首要需求分析光滑状况，进而可结合铝轧制特色来断定光滑要完成的手法，以到达需求光滑的意图 1，光滑状况 图1是斯特贝克（Stribeck）在1900年提出的光滑状况曲线图1：斯特贝克（Stribeck）曲线
图中的三个区域对应着三种首要光滑状况在I区，冲突表面被接连的光滑油所离隔油膜厚度远大于两表面的粗糙度之和，冲突阻力由光滑油的内冲突来决议即由光滑剂的黏度决议。还可细分为流体动压光滑或许弹性鋶体动压光滑状况油品黏度越高，相对速度越快载荷越低和表面粗糙度越低，越简单呈现动力光滑 跟着压力添加，油膜变薄到与表面粗糙度在相同数量级时进入料鸿沟光滑，冲突副表面微凸体间处于触摸状况是由极性分子构成的鸿沟膜将冲突副（轧辊和軋板）分隔，II和III的区别是在II区依然由光滑剂的（有机）分子将冲突副分隔，而在III区触摸副表面间隔十分近温度很高，是有光滑剂中的組分与金属反响构成的无机膜将冲突副离隔，也称为极压光滑关于铝轧制光滑，其光滑一般处于动力光滑和鸿沟光滑的混合光滑状体其冲突系数在0.03-0.10之间，薄膜厚度在0.1-1.0微米之间 2，动力光滑完成 如上所提在I区的动力光滑首要是依托光滑油的黏度光滑油的黏度首要与根底油有关，所以动力光滑在很大程度上取决于根底油一般将根底油分为白腊基，环烷基和芳香基其功能比较如表1所示。 芳香烃相关的许多物质都是致癌物质现已有许多资料来报导。所以根底油的挑选其实首要是在环烷基和白腊基中来挑选。皛腊基根底油黏度指数高稳定性好，为绝大多数油品所选用由于不期望在温度改变时黏度改变太大，如液压油淬火油等。致癌物质但在作为轧制油的根底油上，有不同的考虑轧制油组分多，环烷基根底油溶解性好有利于坚持平衡，故期望运用环烷基根底油更偅要的，温度升高环烷基油黏度下降地更多，这对轧制而言能够下降咬入困难。但也有选用白腊基的根底油由于在动力光滑阶段，甴于轧制压力十分大以至于轧辊都发生了弹性变形，因而实际上是处于弹性动力光滑状况而白腊基的黏压特性更适合这种状况下的光滑。 在所谓老三套的炼油技能（溶剂脱蜡溶剂精制和白土弥补精制）中，环烷基和白腊基油源有关现在广泛应用的加氢炼油技能现已摆脱了对油源质量的依托，并使根底油的质量有了明显地进步如表2所示，加氢处理的根底油的质量得到明显进步对轧制油的根底油而言，应该优先选用加氢精制的根底油 3，鸿沟光滑和完成 鸿沟光滑是靠极性分子吸附在表面构成鸿沟光滑膜来完荿光滑的，工件在表面的吸附状况取决于分子的极性吸附机制有物理吸附，化学吸赞同极压发应如图2所示 首要构成的是物理吸附，这首要是依托分子间力它是相对的长程吸附，动力是分子间力物理吸附与分子的极性有关，但吸附分子没有与金属构成化学键所鉯，如图2所示吸附并不需求活化能，因而很简单完成但构成物理吸附后，能量下降甚微阐明吸附膜的光滑强度不高。 假如吸赞同基体金属构成化学键则会构成化学吸附，如图2所示化学吸附需求战胜活化能ΔEact1，该活化能值不很大故在温度恰当状况下即能夠进行。经过化学吸附后有较大的能量下降，吸附膜强度比较大国内资料上大都称其光滑剂为抗磨剂或许油性剂。
假如温度更高吸附就有或许战胜如图2所示的较大活化能ΔEact2，光滑剂中的组分和金属完成化学反响构成光滑膜，该光滑膜来自于光滑剂的分子和金属嘚一起效果是一个无机膜，能量下降许多所以光滑膜强度较高，该膜的构成是根据化学反响构成的所以，极压光滑也是一种控制性嘚腐蚀进程图3是含S光滑剂在光滑进程中所构成的的这物理吸附，化学吸赞同化学反响示意图能够看出物理吸附是极性吸附，但未构成囮学键（虚线）；化学吸附则构成了化学键而化学反响是构成一层无机膜，该光滑膜中不再有有机的光滑剂分子 4，铝轧制光滑的特色 铝的轧制光滑相同遵从上述光滑机制。但铝的轧制光滑有其不同于黑色金属轧制的特色 （1）铝是面心立方金属，4个111密排面3个110滑移方向，共3x4=12个滑移系简单发生变形和粘铝;铝是金属，反响性强与酸碱都可反响；铝的强度较低，外来杂质简单压入表面归纳这些要素，铝在轧制进程中表面简单呈现缺点所以表面质量将成为铝轧制光滑较重要方针之一。 （2）轧制进程中由於冲突特别是在前滑区发生的铝粉较多而铝没有磁性，难以经过磁过滤去除但铝粉有必要及时去除，不然这些铝粉或许又会压回到表媔所以怎么有用去除轧制进程中发生的铝粉将是轧制光滑中的关键技能。 （3）S是十分有用的光滑材料硫化物有较大极性首要茬表面构成物理吸赞同化学吸附，起到油性剂或抗磨剂效果部分温度高时，和铁反响构成具有层状结构的FeS无机光滑膜起到极压光滑效果。但因硫铝反响在铝轧制光滑中一般不运用含S的光滑成分只能转而次之运用P，如磷酸酯磷酸酯的吸附机理一般以为能够经过亲核加荿构成如图4所示，或许经过酸碱反响如图5所示。 铝轧制光滑的这些特色需求在轧制油配方规划中给予充分考虑。 （好富頓公司
铝合金环件轧制的特点 近期泉跃数控刘工关于铝合金5083等材料的环形锻件轧制等问题与客户做了如下探讨。希望对读者有所帮助 很多厂家采用立式扩孔机、卧式辗环机进行辗轧铝合金环件，但是很多企业主并不像西南铝业集团拥有多年经验和工艺嘚掌控能力个别企业认为锻打经验丰富，用锤锻打的铝合金密度高、不疏松但又非常羡慕辗环机的效率。 铝合金环件轧制的特点 提出了很多疑问： 1材料变化的辗扩比该如何确定 2机器功率小了？轧不动呢 3轧制后外形椭圆或端面凹陷较大，是操作的问题 4对模具的应用并不熟悉？ 5辗环机是否不适合铝合金的轧制 以下介绍我们泉跃數控获得的部分经验，并期望今后与您相互沟通： 1壁厚辗扩比不易大于3； 2模具有脱模角与芯轴的对应设计较好与模具專家沟通； 3铝合金锻打前需要针对棒材外皮进行处理后加热； 4环形毛坯轧制前需控制毛坯的壁厚差≤20mm时，利于材料变形； 5轧制时不要过快注意材料流动充分时提高压力； 6余量需要加大，防止粘模造成的疏松轧制后粗车。 7石墨過多容易轧制空转石墨计量小粘模； 济南泉跃数控机械有限公司
铝带箔轧机在出产进程中选用轧制油（基础油为火油）作为冷卻和润滑剂，轧制油在循环进程中会遭到重油（如液压油）的污染跟着重油含量的添加，将会使产品表面在退火时构成黄斑现在国内尚无较好的处理计划，只能对整个油箱的油进行替换本项目设备就是针对去除轧制油中重油而规划开发的工艺技能与环境保护配备。
本设备的技能原理是使用轧制油中各组分物化特性的不同经过选用真空精馏的办法别离轧制油与重油；选用背压和流量调理相结匼的操控手法处理物料运送精度问题；选用细管制、多管程、大进口的计划处理气相轧制油冷凝问题；选用多级多点连锁报警保护方法保證设备安全；选用壳装规划便于设备和保护。
本设备具有运转方法灵敏、运转成本低、规划紧凑、自动化程度高和安防办法完善等特色；再生后的轧制油质量（初馏点≥205℃、终馏点≤280℃、重油含量≤0.1%）满意轧机用油标准首台设备2005年4月应用于美国铝业(上海)有限公司，再生轧制油理化功能彻底满意轧机用油标准且各项功能指标到达世界先进水平。
本设备可广泛用于铝带箔加工厂是出产高質量、高附加值产品的有用质量操控手法，不只提高了产质量量减少了新油的使用量，一起变废为宝提高了厂商的环境保护、清洁出產与循环经济水平。设备现在在国内尚无先例仅有欧洲极少数轧机出产厂具有规划制作才能，属填补国内空白项目
武钢榜首炼钢厂(以丅简称一炼钢)2005年冷镦钢产量近5万t，典型钢种有SWRM6、SWRM8、SWRM10等浇铸该类钢种时，铸坯表面振痕深度达0.5～0.7mm一起在振痕谷底处常伴有肉眼可见微裂紋。这些表面缺点严重影响了铸坯的质量影响了冷镦钢的后续加工功能。现在对冷镦钢连铸时铸坯表面振痕问题的研讨很少尤其是碳含量较低的SWRM6、SWRM8等钢种。因而有必要结合一炼钢的实践出产工艺条件找呈现在冷镦钢连铸时构成铸坯表面振痕缺点的首要原因，进步铸坯嘚表面质量 1方坯表面振痕描摹及构成机理 一炼钢出产的SWRM8方坯表面振痕状况。坯样取自2号连铸机浇注条件是：过热度3O℃，拉速1.6m／min②冷选用强冷准则。可以看出SwRM8方坯表面首要有以下缺点。(1)振痕凹形深振痕，均匀深达0.5mm且振痕曲折。(2)洼陷接近角部区域呈现纵向洼陷，最深处达3.5～4.0mm且洼陷部位有粘渣现象。经过对不同连铸条件下的铸坯表面振痕进行金相分析最常见的振痕形状首要有两类：洼陷状振痕和带钩状振痕。 为了改进铸坯表面质量减小振痕深度，人们对维护渣存在状况下的连铸坯振痕构成的原因进行了深人详尽的研討在弯月面处，因为钢液的过热度及钢液对流的影响弯月面处0.3s期间内构成的凝结坯壳或许表现为刚体，也或许表现为液体的性质即具有流变性。因为结晶器的振荡弯月面区域的维护渣中发生压力。在负滑移期间结晶器向下振荡的速度大于拉坯速度时，弯月面会被維护渣道中构成的正压力面向钢液中在正滑脱期间，当初始凝结坯壳强度不大维护渣中构成的负压力和动摇钢液的惯性力将坯壳面向結晶器内壁，导致初始凝结坯壳曲折或堆叠构成不带钩状的振痕。当初始凝结坯壳的厚度较大强度高的时分，初始凝结坯壳不能面向結晶器内壁因而钢液会掩盖在弯月面上，构成一种带钩状的振痕2振痕缺点构成原因分析 针对一炼钢出产的SWRM8方坯振痕状况，振荡参數不合理(振幅大、频率低)负滑脱时振痕间长，维护渣理化功能不适宜等振痕曲折滑不良摩擦阻力大使振痕沿拉坯方向曲折。2.1振痕构成嘚影响要素 振痕距离和振痕深度是衡量振痕的重要参数因而，考虑连铸坯振痕的影响要素时应别离考虑这两个参数。一起很多研讨标明，无论是低碳钢仍是中碳钢当振痕距离增大时，振痕的深度随之增大合理的操控振痕距离对操控振痕深度有重要作用。2.2振荡參数对振痕的影响 连铸过程中铸坯的振痕都与结晶器的振荡参数密切相关其振荡模式首要为正弦振荡。振痕构成机理及试验研讨均標明振痕是在负滑脱期间发生的负滑脱时刻越长，振痕的深度就越大因而操控负滑脱时刻的长短，可以有用地操控振痕的形状3结晶器振荡参数的优化3.1现行振荡参数特色(1)跟着拉速的不断进步，负滑脱率在不断的下降；(2)拉速的不断进步对负滑脱时刻的影响不大；(3)拉速的進步，使得结晶器导前显着增加3.2结晶器振荡参数的断定 在实践振荡过程中，断定适宜的结晶器振荡基本参数振幅和频率厂是取得高質量的铸坯的要害断定上述参数的首要准则是以取得合理的工艺参数为条件，可以依据工艺要求调理振幅、频率得到断定工艺参数的總准则是应尽量减小铸坯表面振痕深度及改进结晶器和坯壳之间的光滑，这便要求可以取得较小的负滑脱时刻较大的正滑脱时刻，尽量尛的正滑脱速度差足够大的负滑脱量NSA以及恰当的负滑脱速度比率NS和负滑脱时刻比率NSR。3.3振荡参数优化计划及作用 依据以上对结晶器振蕩工艺参数与基本参数联系的分析结合振痕构成机理可知：要削减振痕深度，就要减小负滑脱时刻可经过减小振程或许进步振频，或許两个参数都恰当改动的方法来完成4结语 依据一炼钢的状况，提出了3种振荡参数优化计划经过核算比较分析，再结合结晶器振荡參数断定准则得最佳计划。计划在整个拉速范同内均满意条件负滑脱时刻保持在0.10s左右，在作业拉速规模(1.2～1.8m／min)内负滑脱率在28～30%之间，結晶器导前1.5～2.5mm振痕距离8～11mm。除结晶器导前稍微偏小外其他工艺参数均在最佳取值规模内，且负滑脱时刻较现行振荡参数状况下缩短约0.02S能有用减小振痕深度。选用计划3后经过5个浇次的取样分析，方坯表面振痕得到显着改进均匀振痕深度为0.372mm。
铜铝轧制设备呈现多样化發展趋势随着我国铜铝加工业的迅猛发展我国铜铝加工设备也经历了一个自主开发－引进－学习借鉴－国产化的往复循环过程。经过近２０年的探索和创新截至目前，我国自行设计和制造的轧机在低速、窄规格方面已经接近或达到国际先进水平高速轧制设备、宽幅轧機、单机架双卷取铝带热轧机、热连轧机方面的开发研制也呈现良好的态势。伴随着市场需求的不断增长和变化近年来，我国铜铝加工設备市场出现了多样化的要求正在逐步向高精化、宽幅化、高速化以及高技术和连续轧制的方向发展。
高精度化 现化工业的发展对材料的精度要求日益提高产品的高精度就需要设备朝高精度方向发展；其中包括厚度控制高精度、板型控制高精度等。此外由于对像铝箔这样的产品总是希望更薄一些，而对设备的运转精度张力、速度的控制会提出更高的精度要求。
先进的厚度控制技术是生产高精度带材的关键目前的厚度控制系统（ＡＧＣ）除了已发展出的诸如前馈控制、质量流控制、带材分段哏踪等先进的控制手段外，更是发展出模糊控制、智能控制、轧辊偏心补偿等更为先进的控制技术把轧机的性能发挥到良好。 随着產品宽度的提高以及对板型控制和生产高速化的双重需要对板型的自动控制就显得尤为重要，所以带有板型自动控制系统的轧机会被越來越多的厂家采用
幅面越来越宽 出于对产品质量和产量的考虑，以及轧制技术的日渐成熟轧机的幅面迅速扩大，比如用于包装袋的铝箔的宽度需求已达到１８００ｍｍ以上对宽幅铝箔的需求量正呈高速增长态势。目前世界上能生产１８００ｍｍ以上宽幅箔的企业有中国的渤海铝业有限公司、厦顺铝箔有限公司、法国普基铝业公司鲁戈尔轧制厂、德国格雷文布洛伊轧淛厂、加拿大铝业公司其中较宽
的可生产２１５０ｍｍ的双零铝箔。 在热轧板生产领域中对宽度也提出了更宽的要求目前美国能苼产宽度达到５４４０ｍｍ的厚板。有关人员指出我国有必要建设轧制宽度到３８００ｍｍ的板材生产线。 高速化
目前对轧机生产速度的要求也逐步提高在铝轧制方面，轧制速度大于１２００ｍ／ｍｉｎ的高速轧机越来越多这恰恰囷轧制的产品越来越薄，产能越来越高相吻合；现在铝箔轧机的速度已达到２５００ｍ／ｍｉｎ以上
在铜加工方面，轧制速度也正逐步提高我国过去的轧机速度一般在５００ｍ／ｍｉｎ以下，现在已经开始设计速度达到８００ｍ／ｍｉｎ以上的轧机而国外的高速軋机的速度已在１２００ｍ／ｍｉｎ以上。 高技术轧机不断涌现
为了追求产品日渐完美高技术轧机鈈断涌现。这些轧机可以说是集中了当前各项轧制新技术和先进技术其完善的工艺过程自动化系统可保证生产达到较优化。这些新技术包括：带材平直度控制；带材厚度控制；带材面积较优化控制；带材产量较优化控制；生产计划和控制；人工智能控制等；在轧机机型方媔有ＣＶＣ、ＵＣ、ＨＣ、ＤＳＲ等
这些先进的控制技术使得带材生产更趋容易，板型更易控制同时对操作工人技术熟练程度的依赖性大大降低。 连续轧制
过去的连续轧制多用于热轧机但近年来开始出现各种带材的连续轧制，囿双机架、３机架及３机架以上的各种轧机更为惊人的是铝箔生产也开始双机架连轧生产。研究资料表明对双零铝箔来讲，用连轧法苼产与两台同规格的单机架独立轧机相比，在铝箔质量提高的同时产量可提高２０％左右而投资则减少１５％，生产成本可降低８％由此可见连轧的魅力。
目前我国自主设计和研制的加工设备，从整体上看与国际先进水平相比还有很大的差距但某些技术正在縋赶世界先进水平。洛阳有色金属加工设计研究院正在开发的２４００ｍｍ（１＋１）式铝带热轧机、２５００ｍｍ六辊冷轧机、２０００ｍｍ铝箔轧机、高速铝箔轧机以及铜带精轧机等一批具有世界先进水平的轧机正在设计和制造之中这批轧机的设计特点和当今世界轧機的发展趋势相一致，已经成为我国铜铝加工设备研制的一个亮点（余金海）
每天都在炼钢的你，对超薄带钢的了解有多少? 每一天，囚类都在追求极致摸着一手生产出的带钢，你身体内的洪荒之力有没有时刻提醒你要生产出更薄更好带钢产品? 小编精心整理了目前国際上最先进的热轧超薄带钢无头轧制技术资料，你还不赶紧来充电? 废话不多说干货来了，快接招! 我国薄板坯连铸连轧技术的发展历程 从技术特点和工业化应用来讲中国薄板坯连铸连轧发展的过程可以划分成4个阶段。
第一个阶段：1984年—1999年引入期。 在1975—1985年间科技部确定了薄板坯连铸连轧的技术研究工作开启了中国薄板坯连铸的发展历程。 广州珠江钢厂投入使用国内第一条CSP产线;珠江钢厂、包钢、邯钢引进叻德国的西马克技术在当时钢铁工业快速发展的过程当中，对钢铁大量需求的情况下薄板坯连铸连轧可以发挥一定作用。
第二阶段：2002—2008年建设了9个薄板坯连铸连轧项目，包括了26个连铸机单线产量300万t。 第三阶段：2008年之后稳定发展期。这一时期薄板坯连铸连轧的基礎配置基本上确定下来，主要装备也基本稳定其中，中国对高品质特殊钢、硅钢进行了相关的研究并在一定程度上实现了产业化。 第㈣阶段：目前关于无头轧制ESP产线和ESP技术的研究和投入使用
日照钢铁控股集团有限公司，国内第一家引进普锐特冶金技术有限公司ESP无头连鑄连轧带钢工艺生产线的公司首单ESP产品在2015年5月上市并交付用户，其ESP无头轧制生产线设计钢种包括低碳钢、中碳钢、IF钢、HSLA、DP双相钢，部汾产品的规格如下所示：工艺流程
传统的板带热连轧精轧机组生产均以单块中间坯进行轧制因此，不可避免地要经过进精轧机组时的穿帶、加速轧制、减速轧制、抛钢、甩尾等一系列过程由此发生的尺寸公差和力学性能的不均匀性，很难在原有工艺框架内得到解决热軋带无头轧制新技术正是解决这些问题的一项重要的技术突破。 目前热带无头轧制技术有两种：
一是在常规热连轧线上，在粗轧与精轧の间将粗轧后的高温中间带坯在数秒钟之内快速连接起来在精轧过程中实现无头轧制; 二是无头连铸连轧技术(ESP技术)。ESP技术可以看做是当前薄板坯连铸连轧技术不断发展升级而产生的无头轧制中最具有代表性的前沿技术 接下来，讲解无头连铸连轧技术(ESP技术)的工艺流程 1 连铸機浇注前的准备
修砌好并在干燥站干燥完毕的中间罐用吊车运至浇注平台上的中间罐车上，再用平台上的烘烤站将中间罐烘烤到1100℃浸入式水口烘烤到约1250℃。 接通结晶器冷却水、二冷水、压缩空气、设备冷却水、液压、润滑等系统使其处于正常状态。 引锭杆送至结晶器内匼适位置并将引锭头在结晶器内塞紧，并填好冷却用废钢屑2 连铸机浇注操作
经由钢包进入中间罐的钢水，当其液面高度达到一定高度時打开塞棒，此时钢水通过浸入式水口注入结晶器 当钢液在结晶器内上升到规定的拉坯位置时，启动操作箱上“浇注”按钮扇形段驅动辊按预定的起步拉速开始拉坯。与此同时结晶器振动装置、二冷喷淋水、二冷室排蒸汽风机同时启动。
结晶器内己凝固成坯壳带液芯的铸坯由引锭杆牵引离开结晶器下口经足辊、弯曲段、弧形段往下移动，此时冷却水和被压缩空气雾化的冷却水直接喷到铸坯上进行冷却弧形的铸坯进入矫直段被矫直，然后进入水平段 铸坯出水平段和粗轧机后，经摆动剪剪切铸坯与引锭杆脱离，引锭杆快速送至引锭杆存放装置处与引锭杆分离后的连铸坯送至后部的轧钢车间。 3 连续轧制过程 无头轧制模式
铸坯经过大压下轧机轧制成厚度为8mm-20mm的无头Φ间坯该无头中间坯通过带保温罩的辊道运送至感应加热炉，感应加热炉以高效、准确、动态在线和灵活的方式将无头中间坯加热至要求的约1200℃感应加热炉后设置有夹送辊除鳞箱。无头中间坯经过除鳞后进入架精轧机组轧制成目标厚度的带钢。带钢经过输出辊道和层鋶冷却后得到理想的微观组织结构在输出辊道的末端、卷取机之前，高速飞剪将无头带钢进行分卷然后在地下卷取机上进行卷取。半無头轧制模式
对于厚度超过1mm的热轧带钢则用摆式剪或者转縠飞剪将把中间坯按生产单个钢卷的尺寸进行切分，由此ESP生产线进入半无头轧淛模式切分后的中间坯将加速前行，以便和下一块中间坯的头部稍拉开一些距离切分成单卷规格的中间坯经过感应加热炉加热、除鳞並穿带进入精轧机组轧制至成品规格、然后再经层流冷却即可获得微观结构均匀和机加工性能良好的带钢，最后由地下卷取机卷成钢卷
目前流行的其他无头轧制技术 1.常规热连轧线上的无头轧制技术 现有常规热连轧线上，在粗轧与精轧之间将粗轧后的中间带坯在数秒钟之内赽速连接起来在精轧连轧机组实现无头轧制，经层流冷却线后的飞剪切断由卷取机卷成热卷。2.JFE与新日铁热带无头轧制技术
日本JFE公司千葉厂于1996年开发成功采用感应焊接作为粗轧后的中间带坯连接方式该方式要求对带坯接头区进行快速加热，形成热熔区实现对焊连接该無头轧制生产线投产后，在提高热轧板带生产效率和成材率及板形板厚精度、降低轧辊消耗、扩大薄宽规格品种等方面取得了显著的效果在国际冶金行业产生重大影响。3.浦项制铁热带无头轧制技术
韩国浦项制铁和三菱—日立公司于2007年初联合开发成功热轧中间带坯的无头轧淛技术即利用切头飞剪完成带坯瞬间的固态连接。对于薄板坯连铸连轧的发展方向 一是发挥薄板坯连铸连轧流程本身的特点以实现连續化生产。 研究显示对于单坯轧制，随着厚度的减薄生产的事故率陡然增加，但无头轧制就不存在这样的问题特别是极薄规格和宽規格产品，传统流程几乎没有办法生产
而如果采用薄板坯连铸连轧，连铸出来的坯子本来就是一个完整的坯所以，薄板坯连铸连轧在連续化生产方面有得天独厚的条件这就是ESP技术在世界范围得到广泛应用的原因。 因此今后薄板坯连铸连轧发展的一个方向，应该是连續化生产也就是无头轧制。当然实现无头轧制的工艺配置和技术有多种，如何更好地实现还在探讨中 二是充分发挥薄板坯连铸连轧嘚特点，开发有竞争力的产品
薄板坯连铸连轧快速凝固的特点使得产品的偏析更少、铸态组织更均匀，这样的优势对于成分更加复杂的特殊钢产品生产是非常有利的 目前，中国在高品质特殊钢、高强钢、硅钢、薄规格产品方面已经开发出系列产品并进入了市场。但是未来还有很多工作要做，如高牌号硅钢
近来，宝钢成功轧制国际最薄的轿车用超高强钢其厚度仅为0.5毫米，堪比牛皮纸；强度到达980兆帕比美潜艇常用钢材。现在该产品已发往用户展开相关的使用实验，未来将首要使用于国内某车型近年来，跟着人们环保认识的进┅步加强以及动力问题的日益突出轿车职业轻量化已是大势所趋。车身自重的下降是削减轿车燃油耗费、下降排放的有效途径高强钢巳被证明是完成轿车轻量化最经济可行的材料，首要使用于轿车的结构件、安全件可进一步减轻车身分量、进步车身被迫安全性以及车輛性价比。 今年初宝钢接到某用户需求，正式展开了0.5毫米极限薄规格冷轧超高强钢的试制作业因为该产品规格薄、强度高，已超絀厂内设备的出产能力轿车板产销研团队通力合作，优化出产工艺、轧制规范以及辊系等在历经6次试制后，总算取得成功首验力学性能合格。 节能、安全、环保已成为轿车工业开展的三大主题轿车轻量化已经成为国际范围内轿车工业开展的趋势。轿车用钢铁材料的进一步减薄、高强是职业开展所需宝钢此次极限薄规格冷轧超高强钢的成功轧制，进一步提高了厂商的技能实力一起有利于堆集超薄规格超高强钢的出产经历，为未来轿车轻量化的深化储藏技能打下材料根底。 宝钢自上世纪90年代开端逐步推进高强钢的研制試制作业。现在宝钢是国际上仅有可以一起批量出产第一代、第二代、第三代超高强钢的钢铁厂商。其间普冷产品最高强度可达1500兆帕，热镀锌最高强度达1180兆帕电镀锌最高强度达980兆帕。在强度不断提高的一起宝钢致力于材料厚度的进一步减薄。强度在980兆帕及以上的冷軋超高强钢宝钢可直销的厚度最薄到达0.8毫米左右。
一般认为铝箔合埋的单张轧制速度应达到轧机轧制设计速度的80％丹阳铝业公司从德國ACIIENACH公司引进一台1500mm四辊不可逆铝箔粗轧机的设计速度为2000m／min，目前单张铝箔轧制速度基本在600m／miT的水平，国内单张扎制速度一般为设汁速度的60％～70％铝箔在高速轧制时常遇到起皱、串层，起鼓、板形不良等问题任何缺陷都可能造成下道次报废，成材率大幅下降等问题笔者僦高速轧制生产中遇到的铝卷起鼓现象作一些定性分析，在双张箔的生产中铝箔的轧制分粗轧、中轧、精轧三个过程，从工艺的角度看可以大体从轧制出口厚度上进行划分，一般的分法是出口厚度大于或等于0.05mm为粗轧出口厚度在0.013～0.05之间为中轧，出口厚度小于0.013mm的单张成品囷双合轧制的成品为精轧粗轧与铝板带的轧制特点相似，厚度的控制主要依靠轧制力和后张力粗轧加工率厚度很小，其轧制特点已完铨不同于铝板带材的轧制具有铝箔轧制的特殊性，其特点主要有以下几个方面：（1）铝板带轧制要使铝板带变薄主要依靠轧制力，因此板厚自动控制方式是以恒辊缝为AGC主体的控制方式即使轧制力变化，随时调整辊缝使辊缝保持一定值也能获得厚度一致的板带材而铝箔轧制至中精轧，由于铝箔的厚度极薄轧制时，增大轧制力使轧辊产生弹性变形比被轧制材料产生塑性变形更容易些，轧辊的弹性压扁是不能忽视的轧辊的弹轧压扁决定了铝箔轧制中，轧制力已起不到像轧板材那样的作用铝箔轧制一般是在恒压力条件下的无辊缝轧淛，调整铝箔厚度主要依靠调整后张力和轧速度（2）叠轧。对于厚度小于0.012mm(厚度大小与工作辊的直径有关)的极薄铝箔由于轧辊的弹性压扁，用单张轧制的方法是非常困难的因此采用双合轧制的方法，即把两张铝箔中间加上润滑油然后合起来进行轧制的方法(也称叠轧)。疊轧不仅可以轧制出单张轧制不能生产的极薄铝箔还可以减少断带次数，提高劳动生产率采用此种工艺能批量生产出0.006mm～0.03mm的单面光铝箔。（3）速度效应铝箔轧制过程中，箔材厚度随轧制度的升度而变薄的现象称为速度效应对于速度效应机理的解释尚有待于深入的研究，产生速度效应的原因一般认为有以下三个方面：1）、工作辊和轧制材料之间摩擦状态发生变化随着轧制速度的提高，润滑油的带入量增加从而使轧辊和轧制材料之间的润滑状态发生变化。摩擦系数减小油膜变厚，铝箔的厚度随之减薄2）、轧机本身的变化。采用圆柱形轴承的轧机随着轧制速度的升高，辊颈会在轴承中浮起因而使两根相互作用受载的轧辊将向相互靠紧的方向移动。3）、材料被轧淛变形时的加工软化高速铝箔轧机的轧制速度很高，随着轧制速度的提高轧制变形区的温度开高，据计算变形区的金属温度可以上升箌200℃相当于进行一次中间恢复退火，因而引起轧制材料的加工软化现象制定铝箔轧制工艺的原则①总加工率的确定
总加工率是指箔材茬经过再结晶退火后到轧制出成品，总的变形程度一般来说，1系的总加工率可以达到99%以上部分8系的产品也可以达到这个值，但是铝合金箔的总加工率一般在90%以下②道次加工率的确定
道次加工率的确定是轧制工艺过程的核心，纯铝系列产品其道次加工率可以达到65%，坯料退火后的第一道次不宜采用过大的加工率，一般取50%左右轧制厚度铝箔轧制时的厚度测量方法主要有涡流测厚、同位素射线测厚和X射線测厚。X射线测厚是在目前的铝箔生产中尤其是高速铝箔轧机中使用最为普遍的一种测厚方法。铝箔轧制时的厚度控制方法：轧制力控淛、张力控制、轧制速度控制、张力/速度、速度/张力控制1起鼓的定义 起鼓是指卷取的铝箔表面沿轧制方向局部或连续凸起。其实质是该處铝箔较松卷取后凸起的空隙率比平整处的大。随着起鼓的加重起鼓部分会起杠、起皱甚至压碎2起鼓原因 铝箔轧制过程中，将会产生夶量的变形热和摩擦热．使轧制变形区始终处于受热状态如果变形区的轧辊局部温度过高。超出了轧制冷却油的最大冲冷却能力使该處的热膨胀变大，则与之对应该处出口铝箔变松如在铝箔卷取过程中无法将其展平。则该处卷取后的孔隙率比平整处的大累积后就形荿起鼓，在有些资料上将其称为热鼓在实际生产中，造成铝卷起鼓的原因主要有以下几方面： (1)轧棍凸度大； (2)板形参数不合理坯料中凸較大； (3)冷却液喷射压力不足或喷嘴阻塞； (4)工艺润滑油配制不合理 (5)支承辊有擦剐伤； (6)展平机压力大； (7)道次压下量大3原因分析及预防措施 (1)高速鋁箔轧机轧辊的凸度在升速阶段阶段与正：常运行时其差别较大，升速时轧辊温度相对较低．凸度也小特别是新辊，凸度相对更小从升速到刮口标厚度的过程中，料面板形灯坏直植矽㈨到汁卷的打底质址凸度小时，升速过程是料两侧偏松待建立起一定的热凸度使料姠平整所需打底就过长，料两侧因过松而形成起鼓；在展平辊压力的作用下接下上的铝箔受底部起鼓料的影响，也将产生大量起鼓不僅使底部升速困难，以因底部料大量起鼓无法使用而影响剔成材率凸度大时，对升速打底质将有明显改善但由于高速轧制叫的热凸度較大，常因中部板形过松而形成中鼓 因此，根据出口侧打底时的板形情况及时调整轧辊凸度保证打底的质量和正常轧制时的板形控制，是防止该类起鼓的措施之一(2)所谓板形参数是指设定的目标板形曲线：典型目标板为一个抛物线，即中紧边松的二次线，必要时可以根据需要进行修正板形参数值要是依据在线出口板形情况和下道下序的生产情来定，如果道次板形参数的设定致使料的中凸并与下道佽的板形参数过渡又不当．中凸人的区变形区相对较长，轧辊中部的变形热较大轧辊热度相对也大，料的中部板形偏松就可能出现中蔀鼓现象。 因此板形参数的设计必须保证出门板形平整同时保证中部比边部略紧即保持一定中高，还要考虑道次间板形参数的合理过渡(3)高速铝箔轧机在粗中轧时，变形区将产生大变形热．轧制油的冷却作用对保持辊型、稳定轧制关重要如果冷却油的喷射压力、流量不足，冷却效果就受影响但在实际生产过程中，冷却油的压、流量都受监控一般不会出问题。很多耐候是轧油的喷嘴填塞或是连接喷嘴嘚油管脱落、破裂等机械故障导致实际喷射在工作区间内的冷却液流量和压力不足，冷却效果却大打折扣使对应区域轧棍度偏高，板形偏松而起鼓、 因此应定期检查喷嘴的喷射效果，一旦出现起鼓现象及时停机检查喷液工作情况：这是防止该起鼓的措施之一。(4)实际鋁箔轧制变形区大都处于混合润滑状变形区内的微凸体因接触压力过高而发生边界膜破裂，导致金属直接接触此时变形区内压力一部甴流体承担．另一部分则由相接触的微凸体承担形区内的油膜厚度也随压下率的增加而减少。同时．在高速轧制状态下大量的变形热将會导致变形温度上升，润滑油分子热运动加剧定向吸附减少。油膜强度下降甚至出现油膜破裂．金属表面开始出现擦伤、此时的绝对溫度称为轧制油临界失效温度Τ。如果变形区局部温度超过了Τ，则边界会发生破裂，导致金属表面发生直接接触，从而使摩擦因数增加，磨损加剧，变形区温度也随之上升，这又进一步促进了油膜的破裂，此时金属表面发生直接接触的面积百分数M将会迅速增加，热量在该处迅速积聚导致该处出口料面变板而起鼓。 工艺润滑油不同其临界失效温度T也不同，其温度与润滑基础油性能及添加剂配比有关由添加剂分子所形成的听附膜的强度较大，可以在较高温度下不破裂,但不同配比的添加剂所形成的油膜强度和临界失效温度T又不同。轧制油嘚合理配制对增强油膜强度、提高轧制速度非常重要 一般轧制油的配制按照高油膜强度、低粘度、低油斑倾向的原则。首先选用合适的基础油（碳链在C10~C14之间0）及合适的添加剂比例（以复合型添加剂为主酯2%~3%、醇1%~2%）同时应根据各厂生产的实际情况进行调整。配制过程中严格控制好轧制油的各项性能参数(5)现代铝箔轧制都非常注重轧机机内环境的清洁卫生，清辊器就是针对轧制环境的清洁需要设备的最早的清辊器一般用毛毡，它柔软、吸汕、对支承辊的磨损小；缺点是一旦卡有异物不易清除，反而易擦伤支承辊同时寿命短、不耐用。现茬都采用聚胺酯胶片它具有坚固耐用、易清理、更换方便等优点；但是如果胶片与支撑辊吻合不好，形成局部点接触或小面积接触在高速轧制过程中，支承辊合因局部摩擦过热而受损伤影响到工作辊，从而在料面留下伤痕在下道轧制时，对应位置常出现起鼓 因此，更换清辊器胶片或更换支承辊后必须检查清辊器胶片与支撑辊的压靠辊是否正常同时调整好清辊器压力。生产时注意观察料面的质量情况，是预防该类起鼓的措施之一(6)展平辊对高速铝箔轧制的稳定进行非常重要，国外甚至有将伺服阀引入展平辊两侧参与压力控制的莋法一般平时讲的速度，都是指轧辊的线速度而压靠在出口铝卷上的展平辊的速度要比轧辊的速度快20%~30，如果轧机速度为1500m/min则展平辊线速度可达1800m/min~2000m/min，则展平辊线速度可达1800m/min~2000m/min在如此高速状态下，展平辊的压靠状态对卷取质量有很大影响如果压靠的铝卷上的压力大了，对料的嘚摩擦力增大局部产生的热量也会使料发松起鼓。在实际生产中常采用减小展平辊的压力、降低展平辊的磨削凸度的方法来减轻的消除起鼓。(7)提高道次压下率有利于速度的提高，但是增加道次压下率，意味着变形区长度增大摩擦热和变形热增加，轧制变形区油膜嘚热稳定性下降如果冷却油无法及时将变形区的热量带走，就有可能造成局部热量的积聚而形成起鼓 因此，应根据来料性质和设备的冷却能力合理分配好道次压下率一般可控制在52%左右。
1裂纹缺陷特征：裂纹一般呈直线形有时呈“Y”形，其方向多与轧制方向一致但吔有其他方向，一般开口处为锐角 产生原因：钢锭的皮下气泡、未清理的裂纹及非金属夹杂物等在轧制中破裂或延伸就形成裂纹，钢锭嘚内裂纹在轧制中扩大并暴露于表面也形成裂纹钢锭、钢坯加热不均或钢温过低及轧制不正确，各部分延伸宽展不一致也会产生裂纹。高碳钢及合金钢由于加热速度过快或冷却不当也会产生裂纹。 2划伤
(划痕)缺陷特征：沿轧制方向上纵向的细长凹下缺陷其形状和深浅、宽窄随产生的原因不同而异。 产生原因： 它是由于钢材的氧化铁皮、金属颗粒或其它异物积聚在导卫装置内与高温高速的轧件接触而刮伤，或由于导板安装不当及其异常损耗保养不好等。
3折叠缺陷特征：沿轧制方向与钢材表面有一定倾斜角、近似裂纹的缺陷称折叠┅般呈直线状，也有锯齿状出现在钢材的局部或全长，深浅不一内有氧化铁皮，有时也呈舌状有规律连续分布在钢材表面上。钢材表面局部重叠有明显的折叠纹。
产生原因：钢材在锻、轧过程中产生的飞边、毛刺、皱折和尖锐棱角等在继续轧制时压入金属内部，則形成折叠初轧时形成的耳子在轧制过程中被压倒也会形成折叠缺陷。清理原料表面缺陷时若深宽比不合适也会出现折叠缺陷。
4耳子缺陷特征：在钢材表面上与孔型开口处相对应的地方，出现顺轧制方向的凸起称为耳子有的是单边的，有的是双边的有的贯穿钢材铨长，有的局部的耳子一般底宽顶窄，凸起宽度大而高度小 产生原因：轧机调整不当，导卫板安装偏斜、松动或尺寸过大以及轧辊窜動等原因造成轧件在孔型内过充满形成的
5结疤(重皮)缺陷特征：一般呈舌状、块状或鱼鳞状的翘起薄片，不规则分布在钢材的表面面积夶小与厚度不等，外形轮廓不规则有单个和多个连片的。其中一种是与钢的本体相连结并折合到表面上不易脱落;如轧制产生的结疤与鋼的本体连接，不易翘起和张开另一种是与钢的本体没有连结，粘合到表面易于脱落下面有夹杂物，翘起的结疤又称为翘皮
产生原洇：由于原始钢锭、钢坯表面残存的夹渣、凹坑、重皮以及表面清理深宽比不符合要求或清理后的凹坑有尖锐棱角，轧制后形成较薄、扁岼的分层而成结疤 6焊疤缺陷特征：一般出现在钢材的两端，呈疤痕状等不规则分布钢材的端部，外形轮廓不规则 产生原因：初轧钢材截面尺寸大，采用火焰切割在钢材的端部留有焊疤，连轧材端部毛刺用水焊清除时留有焊疤
7端部毛刺缺陷特征：一般出现在钢材的兩端，呈飞边状、毛刺状等不规则分布钢材的端部。 产生原因：连轧材锯切时由于锯片磨损严重或锯片调整不当造成钢材两端部出现飞邊和毛刺
大部分的钢材加工都是通过压力加工，使被加工的钢（坯、锭等）产生塑性变形根据钢材的加工温度不同，钢材的加工方法鈳以分为冷加工和热加工两种钢材的主要加工方法有：轧制、铸造、拉拨、挤压等。其中轧制又可以分为热轧和冷轧1.轧制法将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种外形），因受轧辊的压缩使材料截面减小长度增加的压力加工方法，这是生产 钢材
最常用的生产方式主要用来生产型材、板材、管材。2.锻压法锻压法是用锻锤、精锻机、快锻机或液压机将钢锭锻压成钢材、钢坯或锻件毛坯锻压是最早采用的加工方法，锻造又分为自由锻造和模型锻造两种锻压法可以得到机械性能更好以及轧制法所不容易或不能够得到的形状的成品钢材。3.
拉拨法拉拨是将已经轧制的金属坯料（型、管、制品等）通过模孔拉拨成截面减小长度增加的加工方法大多用作冷加工4.挤压法挤压法是将坯料装入挤压机的挤压筒中加压，使之从挤压筒的孔中挤出形成比坯料断面小，并有一定断面形状的型材、管材或空心材等挤壓法用于生产用热轧法难以生产的产品(如复杂断面钢材、不锈钢管等)。
高频焊管一般是通过冷轧制、高频焊接、成型等工艺完成。是有縫管的一种 无缝钢管分为热轧无缝管和冷拉无缝管，热轧管是通过坯锻、穿孔、轧制、整形等工艺一般大口径、厚壁无缝管均采用这種形式；冷拉管是用管坯进行冷拉成型，材料强度相对较低外表及内控表面光滑。小口径、薄壁无缝管大都是这种无缝钢管是一种具囿中空截面、周边没有接缝的长条钢材。钢管具有中空截面大量用作输送流体的管道
高频焊管是用一定宽度钢带冷压成方管状，再用高頻焊焊上一般是冷扎制作，热扎板表面粗糙有氧化物，厚度公差不准 无缝管是将钢坯加热，中间用硬杆穿过去外面用碾压辊挤压絀来的，适合于高压、高温输送流体
.高频焊管一般是通过冷轧制、高频焊接、成型等工艺完成。是有缝管的一种大口径热轧无缝管无縫钢管分为热轧无缝管和冷拉无缝管，热轧管是通过坯锻、穿孔、轧制、整形等工艺一般大口径、厚壁无缝管均采用这种形式；冷拉管昰用管坯进行冷拉成型，材料强度相对较低外表及内控表面光滑。小口径、薄壁无缝管大都是这种
一、线材的生产工艺 线材是指矗径为5-22mm的热轧圆钢或相当此断面的异形钢，因以盘卷形式交货故又通称为盘条。常见的线材产品规格直径为5-13mm 根据轧机的不同可分為高速线材（高线）和普通线材（普线）两种。 高线采用高速线材轧机上轧制生产节奏快、盘较大（包中盘元通常是整根、最大盘偅可达2500kg）、包装通常比较紧匝、漂亮。 高线是指用“高速无扭轧机”轧制的盘条轧制速度在80-160米/秒，每根重量（盘）在1.8-2.5吨尺寸公差精度高（可达到0.02mm），在轧制过程中可通过调整工艺参数（特别是在冷却线上）来保证产品的不同要求
普线是指用“普通轧机（一般昰横列式复二重轧机）”轧制的盘条。轧制速度20-60米/秒每根重量（盘）在0.4-0.6吨（市场上见到的一般是三根六头为一大盘），在轧制过程中仅鈳通过冷却线上风冷或空冷来保证产品性能
普线是用普通轧机轧制、一般盘重较小，一包通常由几段盘元包装而成、包装较松、较凌乱普通线材扎机已被列为落后产能，将被逐步淘汰 线材的特点是断面小、长度大，对尺寸精度和表面质量要求较高主要的轧制工序有：1）坯料 线材的坯料以连铸小方坯为主，其边长一般为120~150mm长度一般在6~12米左右。在实际生产中采用目测、电磁感应探伤和超声波探伤等方式检验连铸小方坯的质量；2）
加热 一般采用步进式加热炉加热。加热的要求是氧化脱碳少、钢坯不发生扭曲、不产生过热过烧等现玳化的高速线材轧机坯料大且长，这就要求加热温度均匀、温度波动范围小3） 轧制 线材的断面比较单一，因此轧机专业化程度较高由於坯料到成品，总延伸较大因此轧机架数较多，一般为21~28架分为粗、中、精轧机组。目前高速线材轧机成品出口速度已达100m/s以上4） 精整
甴于现代线材轧制速度较高，轧制中温降较小甚至是升温轧制因此线材精轧后的温度很高，为保证产品质量要进行散卷控制冷却。根據产品用途有珠光体控制冷却和马氏体控制冷却其生产工艺流程如下：钢坯运入→成批称重→入库存放→炉前上料→钢坯质量检查→单根称重→加热→粗轧→切头尾→中轧→预精轧（轧间水冷）→切头尾→精轧（轧间水冷）→穿水冷却→吐丝成圈→散卷冷却→集卷→切头尾→压紧打捆→称重挂牌→卸卷→入库二、线材的特性与质量 1、线材的分类 随着工业的发展，线材的应用领域越来越广对线材品种质量的要求越来越严格，也越来越专业化 线材的钢种非常广泛，有碳素结构钢、弹簧钢、碳素工具钢、合金结构钢、轴承钢、匼金工具钢、不锈钢、电热合金钢等凡是需要加工成丝的钢种大都经过热轧线材扎机生产成盘条再拉拔成丝。因为钢种、钢号繁多所鉯在线材生产中通常将线材分为以下四大类： （1）软线。软线指普通低碳钢热轧圆盘条 （2）硬线。硬线指优质优质碳素结构钢類的盘条如制绳钢丝用盘条，轮胎钢丝等专用盘条 （3）焊线。系指焊条用盘条 （4）合金钢线材。系指各种合金钢和合金含量高的专用盘条
2、低碳钢热轧圆盘条的规格和质量要求 对线材质量要求更多的是必须满足后部工序的使用性能。一般线材交货嘚技术条件规定的质量内容有：外形及尺寸精度；表面质量及氧化铁皮；截面质量及金相组织；化学成分及力学性能；盘重；包装及标志等我国对线材的各项质量规定要求符合GB08《热轧光圆钢筋》的规定。 牌号和化學成分牌 号
d=a三、线材的用途 线材用途十分广泛除直接用作建筑钢筋外，还可加工成各类专用钢丝如弹簧用钢丝、焊丝、镀锌丝、通讯线、钢帘线、钢绞线等；还可加工成其他金属制品，如铆钉、螺钉、铁钉等根据资料统计，一般国家线材产量占钢材总产量的5-15%峩国目前处在经济发展时期，城市建设和解决居民居住条件仍需要大量线材此外，国内对金属制品需求量增加国际贸易出口量也不断擴大，我国线材产量占钢材总产量的比例达到15%左右 近几年来，作为制品生产的基础原材料我国深加工用优质线材以10%左右的速度发展，其总量和大部分品种已能满足市场需求2007年线材深加工产品总量超过2000万吨。线材产品质量明显提高主要表现为：作为制品主要品种的低松弛钢绞线和优质钢丝绳所用线材无论是从化学成分、物理性能、尺寸及表面精度，还是成材率等指标评价都可与进口线材相媲美。不仅能满足国内市场需求而且部分产
品已出口。宝钢、武钢、沙钢、鞍钢等钢厂生产的钢帘线用线材也已在国内钢帘线生产厂使用絕大部分制品用线材已能满足生产需要。 2007年线材按用途分的产量产品名称 产量（噸）线材 工程及建筑结构用线材 制品原料用高碳钢线材（硬线） 8863927其中：钢帘线用硬线 756290钢纤维用硬线
3500529 线材的钢种非常广泛有碳素结构鋼、优质碳素结构钢、弹簧钢、碳素工具钢、合金结构钢、轴承钢、合金工具钢、不锈钢、电热合金钢等。因为线材钢种、钢号繁多在線材生产中通常将线材分为软线、硬线、焊线和合金钢线材4类，常用的主要钢号及其用途如下 线材常用的主要钢号及其用途序 号 钢号 规格（mm） 一般用途1
石油钢丝绳用高强度镀锌钢丝9 70、STC ф5.5 子午轮胎线10 70、80、77B、82B ф8.0-14.0 高强度（低松弛）预应力钢丝及钢绞线
我国不锈钢管生产经过40多年特别是近20年来的发展，无论是不锈钢无缝管还是焊管的生产技术都有了长足的進步产量、质量和品种不断增加和提高，少数产品的质量达到国际先进水平
不锈钢管因其制造工艺不同，分为热轧（挤压）和冷拔（軋）两种： 热轧（挤压无）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→坯管→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库
轧制无缝管的原料是圆管坯圆管胚要经过切割机的切割加工成长度约为1米的坯料，并经传送带送到熔炉内加热钢坯被送入熔炉内加热，温度大约为1200摄氏度燃料为或。炉内温度控制是关键性的问题.圆管坯出炉后要经过压力穿孔机进行穿空一般较常見的穿孔机是锥形辊穿孔机，这种穿孔机生产效率高产品质量好，穿孔扩径量大可穿多种钢种。穿孔后圆管坯就先后被三辊斜轧、連轧或挤压。挤压后要脱管定径定径机通过锥形钻头高速旋转入钢胚打孔，形成钢管钢管内径由定径机钻头的外径长度来确定。钢管經定径后进入冷却塔中，通过喷水冷却钢管经冷却后，就要被矫直钢管经矫直后由传送带送至金属探伤机（或水压实验）进行内部探伤。若钢管内部有裂纹气泡等问题，将被探测出钢管质检后还要通过严格的手工挑选。钢管质检后用油漆喷上编号、规格、生产批号等。并由吊车吊入仓库中
冷拔（轧）：圆圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→熱处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库
冷拔（轧）的轧制方法较热轧（挤压）复杂。它们的生产工艺流程前三步基本相同不同の处从第四个步骤开始，圆管坯经打空后要打头，退火退火后要用专门的酸性液体进行酸洗。酸洗后涂油。然后紧接着是经过多道佽冷拔（冷轧）再坯管专门的热处理。热处理后就要被矫直。钢管经矫直后由传送带送至金属探伤机（或水压实验）进行内部探伤若钢管内部有裂纹，气泡等问题将被探测出。钢管质检后还要通过严格的手工挑选钢管质检后，用油漆喷上编号、规格、生产批号等并由吊车吊入仓库中。
不锈钢管的使用温度:不锈钢管的使用测试范围很广通常情况下在-196度到800度，不过还有更高的有的能达到1300度，你潒310S标准的就能达到1300度
从最初的铁矿石到最终钢材成品，钢铁是怎样练成的?下面小编带你了解一下钢铁生产工艺流程：炼钢1炼焦生产流程煉焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。
2烧结生产流程烧结生产流程：烧結作业系将粉铁矿各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧結反应高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料
3高炉生产流程高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风产生还原气体，还原铁矿石产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。
4转炉苼产流程转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求送二次精炼处理站(RH嫃空脱气处理站、LadleInjection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，澆铸成红热钢胚半成品经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品
轧钢1连铸生产流程連铸生产流程：连续铸造作业乃是将
