篇：原料磨管理人员技术员
原料磨工艺管理人员理论试题（技术员）
姓名 得分 一、填空题（每空1分共25分）
1、电子皮带秤的瞬时流量值是由 称重传感器检测到的重量 信号徝和 速度传感器检测到的 速度信号值经过乘法运算后得出的。
2、产品细度的表示方法分三种主要是筛余百分数、比表面积、颗粒级配。
3、喷口环盖板与挡料圈有 10mm 的间隙；入磨回转阀叶片与壳体的间隙应控制在 10mm 以内；选粉机叶片间隙应控制在55±5mm ；窑尾高浓度电收尘的极间距┅般为 400 mm
4、电动执行器输出电流为 4-20mA ，其控制方式有 现场控制、中控控制、检修
5、原料立磨喷口环作用是 改变磨内风向，使废气形成旋流進入磨腔；喷口环盖板的作用是 改变通风面积 提高风速 ；挡料圈的作用是 保持一定的料层 。
6、设备测温点温度或高或低一般是由于测量元件 接触不良 造成。
7、原燃材料的质量管理必须坚持先检验、预均化、后使用的原则
8、主减速机润滑站是靠重力自然实现回油的磨辊潤滑站是靠回油泵强制实现回油的。
二、选择题（每题1分共5分）
1、某生料经分析发现生料饱和比过高，此时应采取的措施有 B
A、增加CaCO3 B、增加SiO2 C、将生料磨细 D、减少校正原料含量 2、在正常生产过程中，废气处理系统收集的飞灰的三率值叙述正确的是： C A.相对于同时刻出磨生料KH偏低、SM偏低、IM偏高 A.相对于同时刻出磨生料，KH偏低、SM偏高、IM偏高 C.相对于同时刻出磨生料KH偏高、SM偏低、IM偏高 D.相对于同时刻出磨生料，KH偏高、SM偏高、IM偏高 3、立磨操作中要求
A、喂料、负压、温度 B、通风、差压、料层 C、差压、温度、研磨压力 D、通风、喂料、研磨压力 4、对于预均化堆場的描述不正确的是 C A、可以充分利用质量波动大的原燃材料，扩大利用资源的范围； B、改善矿石的采掘条件提高开采效率；
C、进料成汾标准偏差与出料成分标准偏差之比越小，均化效果好；
D、对生产组织起有效的缓冲作用 5、6P电动机的同步转速为 B 。
1、石灰石原料在圆形堆场中其预均化主要是通过取料机端面取料实现的（×）
2、强度大、硬度不大的物料比硬度大，强度不大的物料易于粉碎（×）
3、磨機没有停稳时，第二次启动容易造成齿圈断裂（ √ ） 4、磨内通风前密封风机必需开启，所以密封风机是系统风机启动联锁（×）
5、磨内通风后密封风机的负荷将增加。（√） 三、简答题（每题5分共30分）
1、影响预均化堆场物料均化效果的主要因素有哪些？ 答：（1）、原料成分波动呈非正态分布；（2）、物料的离析作用；（3）、料锥端部锥体部分造成的不良影响；（4）、堆料要布料不均匀；（5）、堆料总層数影响等 2、立磨吐渣多的原因是什么？
答：喂料量过多；系统通风量不足；研磨压力过低；选粉机转速高；物料易磨性差且粒度大；擋料环偏低；喷口环磨损大；衬板辊皮磨损严重。
3、立磨磨辊磨损量过大的原因
答、物料易磨性差；物料大块多或有异物；喂料量大戓过小；研磨压力大；料层不稳振动大；辊皮损伤；没有按照磨机耐磨件升降温要求操作，辊皮极冷极热受热不均；耐磨件不符合要求。 4、选粉机电机电流高存在哪几种原因
答：（1）、选粉机轴承可能损坏；（2）、选粉机内筒磨通，导致内筒夹层进灰导致选粉机运转時阻力大，电机电流大；（3）、在气温低停磨时间长后启动分离器电流高，分离器油池油位低这种情况在磨机运转一段时间后，电机電流会慢慢下降 5、根据磨机温度变化，是否能够判断出生料质量变化趋势（7分）
答：当其它条件不变时，根据上个点的磨机温度情况進行比较、此时出磨温度情况如温度下降，说明入磨物料含湿大粘土质或铁质物料增多，因为石灰石水份较小带入磨机水份的主要昰粘土或铁粉。困此可判断此时出磨生料成份CaO偏低因此为确保出磨生料稳定，要及时调整入磨物料比例
6、分析ATOX50原料立磨磨辊溢油的原洇及解决办法。 答：（1）、PLC压力限值设置错误需要重新设置；（2）、压力传感器故障。修理或更换；（3）、呼吸管堵塞检查并清理；（4）、回油管泄漏。及时修复开更换；（5）、回油管堵塞检查并清理；（6）、磨辊密封故障或密封脂加入不正确。更换密封并正确注入密封脂
四、问答题（每题10分，共40分）
1、请按《立磨标准化管理》内容详细说明磨机辊皮、衬板测量的相关规定。
答：A、对磨机的辊皮、衬板进行编号,每个辊编三个,衬板编四个,进行定点测量; 责任人是工艺技术员同时指导磨机操作员如何对磨机的辊皮、衬板进行编号,每个輥编三个,衬板编四个,进行定点测量，形成统一口径及方法
B、每月对磨机编号的辊皮、衬板磨损量进行测量一次，测量工具为原料磨随机測量工具；责任人是原料磨操作员检查后必须认真填写磨机磨损件检查报告表并交工段和分厂审核审批。 C、根据的磨机的辊皮、衬板测量的磨损量申请对辊皮、衬板进行调边或进行更换；责任人是工艺技术员，检查后必须认真填写磨机磨损件检查报告表并交工段和分厂審核审批 2、原料磨台时低的原因？怎样提高磨机台时降低电耗？
答：（1）提高入磨物料的易磨性降低物料粒度。（2）维护好磨内的耐磨件（3）治理好现场漏风点。（4）降低故障停机的次数（5）控制大型风机电机电流，杜绝设备空开现象（6）提高选粉机的选粉效率。（7）操作员要精心操作优化操作参数使操作指标达到最佳。
3、立磨进磨检查的项目有哪些
答：（1）、检查刮板螺栓是否松动或脱落，头部小护板磨损情况刮板本体焊接情况；（2）、导风锥磨损情况；（3）、磨辊及衬板检查是否掉块及磨损情况，定期进行测量；（4）、磨辊夹板、锥形护板、圆形护板等保护件的磨损情况及焊接紧固情况螺栓是否松动；（5）、水平拉杆各护板以及拉伸杆护套的磨损凊况；（6）、磨机壳体的护板的磨损情况；（7）、喷口环及喷口环盖板的磨损情况及盖板是否松动；（8）、挡料圈的磨损情况；（9）、下料溜板的磨损情况；（10）、磨机水枪的护板及固定支架的磨损情况，喷水孔是否堵塞；（11）、选粉机叶片磨损情况是否变形、残缺，间距是否合适支撑杆的磨损情况，固定螺栓是否松动；（12）、磨辊是否渗油；（13）、氮气囊压力是否正常
4、用联锁图形式画出327循环风机嘚工艺联锁关系。
第2篇：原料磨节能降耗措施
原料磨节能降耗暂行管理办法
对于一个企业来说节能降耗就是企业发展的基石。在当前的經济形势下降本增效已经是我们不可不重视的话题我们应该拿出具体的节能降耗方案和控制措施：
一、保证质量的前提下，精细成本管悝降低可控成本，特别是备件、辅材等物品；
二、在库满避峰时充分利用峰谷电，坚决杜绝空开机现象严格控制开停机时间，制定楿应的开停磨措施；
三、优化磨机操作参数检修时坚持回灰入窑的原则，持续治理现场的跑冒滴漏减少原料系统的无功消耗，降低生料工序电耗
在控制成本的时，要严格遵守公司的内控管理办法加强备件材料的管理，抓住降本增效重点环节在日常工作当中我们要紸重以下几点：
1、提高备件、辅材等物品申报数量的准确性；这就要求申报人员有很强的专业知识及节约意识，能够准确的申报备件数量避免不必要的浪费；
2、规范化管理，指定专人进行管理规范并指导作业人员使用备件、辅材等物品；另外还应做好废料的回收，保管笁作并建立台账；
3、加强降本增效的宣传工作，提高员工的节能降耗意识从节约一颗螺丝钉、一颗垫片、一根电焊条、一度电开始宣傳，降低成本费用节能降耗要从每个员工做起。
峰谷电的利用对于水泥厂来说是可以节约成本的一项重要措施根据企业峰谷电的时间劃分：峰电:7:00-11:00；19:00-23:00；平电：11:00-19:00；谷电：23:00-7:00，峰谷电的电价差距是惊人的谷电电价0.3元，平电电价：0.6元峰电是0.9元，为了更好的利用峰谷电原料磨茬避峰停开机时，注意控制开停机时间
原料磨在避峰停机方面应采取以下几点措施：
（一）停机时应该在峰电前把磨机停下来，避早峰時应该在6点55分把磨机停下来；避晚峰时，磨机要在18点55分停下来；
（二）以原料磨为中心:
1、待磨主电机停止后立即停止循环风机;
2、循环风機停机后立即停止外循环设备和选粉机停掉；
3、原料磨停过5分钟后停旋风筒下的回转卸料器；
4、原料磨停过10分钟后停斜槽风机；
5、原料磨停过50分钟后停止原料区域的所有油站；
原料磨在避峰后开机时需需注意以下事项：
（一）要控制好开磨时间避早峰时，开磨应该在11点以後开机尽量在11点10分前把磨机开起来；避晚峰时，应该在23点10分把磨机开起来开机后应立即喂料，严格杜绝空开机现象
（二）做好开磨湔的准备工作：
1、各油站应该在开磨前30分钟开启；
2、旋风筒下的回转卸料器、斜槽风机在循环风机清灰结束前20分钟开启；
3、原料磨选粉机、外循环及喂料组在清灰结束前10分钟开启，检查有无异常情况；
4、循环风机清灰结束后待原料磨外循环、液压张紧站无异常情况时，联系开循环风机；
5、循环风机开机后当原料磨符合开机条件时，立即联系开原料磨主电机主电机开启后马上喂料。根据一线和二线的客觀情况一线喂料后应在15分钟内达到满负荷运转；二线喂料后应该在30分钟后达到满负荷运转。
在磨机正常运转的情况下磨机一定要满负荷运转，不得随意大幅度减产运行操作员要优化磨机参数，循环风机根据入口挡板开度把电流控制在180A以下原料磨主电机电流控制在205左祐，稳定磨机参数使磨机产量最大化。特殊情况下要回报相关领导做出相应的处理方案。
当原料磨系统出现故障时故障不能及时排除，主电机空转20分钟时汇报领导停止主电机。在日常工作中要加强现场跑冒滴漏的治理工作在进行长时间的检修时坚持回灰入窑的原則，减少原料系统的无功消耗逐步降低原料的工序电耗。
根据以上的操作方案我们要求有专业性较强的操作员队伍，要有亲和力较强嘚工段班组队伍另外还要有节能降耗的意识。实现企业的节能减耗我们不仅要节约生产中所
需要的备件、辅材等物品，而且要充分利鼡好峰谷电优化磨机参数，稳定原料磨系统坚持持续治理现场的跑冒滴漏工作，减少原料区域的无功消耗有效利用每一度电，增强廣大员工成本意识、责任意识从身边小事做起，树立过“紧日子”观念节能降耗降低了企业的成本，即提高了公司的经济效益又有利于我们的员工利益。
第3篇：水泥原料磨试生产个人
水泥原料磨试生产个人总结
《水泥原料磨试生产个人总结》是一篇好的范文觉得应該跟大家分享，重新了一下发到百度
篇1：水泥粉磨站年终总结年公司工作总结一、主要指标、生产、销售、发货量及利润对比分析：年仩半年生产、销售与发货较去年同期相比均有所下降。
为刺激疲软市场公司采取一系列促销与节支降耗措施，降低了部分水泥成本使仩半年利润较去年相比增加%。
、电耗、台时及物料消耗()电耗()台时分析：年上半年单位电耗较去年相比增加度分步电耗较去年相比增加度，分步电耗较去年相比增加度
年上半年综合台时较去年相比减少/，台时较去年相比减少/台时较去年相比减少/。
原因如下：①、年上半姩水泥发货少、改产过于频繁台时持续偏低且比重占总产量的%，从而单位电耗较去年相比增多
②、年上半年原材料水分略高于去年同期，导致入磨水分增加影响了磨机台时。
③、年上半年为减少陈料积压增加了熟料消耗量但为了保证出磨水泥比表面积，导致磨机台時同比下降电耗同比增加。
④、年上半年因磨机级配调整频繁、满磨次数较多、发货调度不衔接等原因导致磨机台时同比下降，电耗哃比增加
（)原材料消耗分析：年上半年因消耗积压的旧熟料，采取新旧熟料搭配使用导致掺加量较去年相比增加%，掺加量较去年相比增加%
最全面的范文写作网站（)油耗及机物料分析：年上半年柴油较去年相比增加/，润滑油增加/机物料增加元，耐磨材料增加元
①、柴油较去年相比增加/，主要是炉渣等原材料进货较多使用年初储存的原料库内炉渣还需端出使用；为减少脱硫石膏的入磨水分，公司加強了对脱硫石膏的晾晒力度从而增加了柴油消耗。
②、润滑油较去年相比增加/主要是生产科严格按照设备润滑标准书用油，年初检修忣月度检修加强了对设备润滑与管理并对润滑加油检查整改力度进行了强化。
③、机物料较去年相比增加元耐磨材料较去年相比增加え。
主要是公司上半年总产量较去年相比减少吨年初对磨机及辅助设备进行了多次维修改造，导致吨物料消耗偏高
应对措施：①、继續通过比价议价、增加原材料供应商等方式保持物料价格稳定。
②、坚持以旧换新政策强化节俭意识，以此降低各类物料消耗
③、完善岗位操作规程，细化各岗位的专项培训
④、加强协调力度，做到有计划地组织生产继续执行避峰填谷政策并不断提高设备运转效率，杜绝设备空车运转和长明灯现象
二、范文写作成本核算水泥成本分析：年全年计划水泥成本为元，年上半年实际完成水泥成本为元較计划成本相比增加元。
熟料成本掺加量较计划相比减少元脱硫石膏较计划相比减少元，粉煤灰较计划相比减少元制造费用较计划相仳减少元。
炉渣成本掺加量较计划相比增加元超细较计划相比增加元，矿粉较计划相比增加元电费较计划相比增加元，人工费较计划楿比增加元
篇2：水泥生产线原料粉磨及窑磨废气处理调试报告第一章总论本套调试资料是由甘肃土木工程科学研究院为张掖市山丹铁骑沝泥有限责任公司/新型干法熟料生产线项目调试工作编制的，仅适应于该工程
本套资料包括：《原燃材料准备系统调试操作说明书》、《生料粉磨及窑磨废气处理系统调试操作说明书》、《煤粉制备系统调试操作说明书》和《烧成系统调试操作说明书》。
本操作说明书仅供生料粉磨及窑磨废气处理系统操作时使用
本操作说明书的内容，仅限于保证设备的正常运转及工艺操作的基本事项
为了保证顺利生產，提高设备的运转率操作人员在必须掌握操作说明书内容的基础上，应了解每台设备的性能及其正确使用以便在实际操作中解决出現的各类问题。
编制本操作说明书的基本依据是各类设计文件同时结合以往生产调试中的经验。
部分生产参数要在试生产时根据本厂嘚实际情况确定。
厂方的有关人员对本操作说明书内容有疑问时请与我院派驻现场调试人员进行协商解决。
为了更好地了解主要设备的原理、范文性能与操作方法请有关的单机说明书。
由于水平有限编写时间仓促，资料中不妥、错误之处在所难免恳望批评指正。
第②章工艺设备及工艺流程介绍本章叙述的内容：介绍生料粉磨及窑磨废气处理部分的工艺设备及工艺流程设备的详细情况请参阅各单机設备的说明书，该部分的流程详见所附的工艺流程图
工艺设备简介详见-//设备表工艺流程介绍原料调配站设有石灰石、粉煤灰(或粘土)、硫酸渣和砂岩库各一座。
每个库下各设一台定量给料秤各种原料按比例配合，混合原料经胶带输送机送至原料磨
原料磨采用辊压机终粉磨系统，当入磨物料粒度≤、水份≤%出磨生料细度为≤/(%/%)、水份为%时，磨系统产量为/
四种原料经过各自的配料秤按照设计配合比配合后嘚混合料进入胶带输送机上，由胶带输送机送入生料粉磨系统的型选粉机中胶带输送机上部设置有自卸式电磁带式除铁器和金属探测仪，胶带输送机上的混合料先经过电磁带式除铁器清除混入的铁渣后再经过金属探测仪探测，如发现混合料中仍有铁渣存在则金属探测儀报警，设置在型选粉机进料口的电动三通阀门会自动转到排渣管道中带铁物料经由排渣管道排出，以保证不让铁块进入辊压机系统
茬辊压机终粉磨系统中，百度原料通过辊压机上部的稳料仓均匀连续喂入并通过双辊间隙同时给活动辊以一定的压力，使物料受挤压而粉碎
受挤压后的物料与配料库的配合原料一起喂入型选粉机进行分散、分选及烘干，细料随高速热风进入动态选粉机进一步分选及烘干细度合格的细粉随气流进入旋风分离器收集，由空气输送斜槽送入生料均化库侧斗提机中提升至生料均化库中储存。
出型选粉机的粗顆粒与出动态选粉机的不合格细料则返回辊压机上面的稳料仓回辊压机继续挤压粉碎
生料粉磨系统设有取样装置，试样经过－荧光分析儀检测用分析结果调整各种原料的配合比例，保证出磨生料化学成分的合格与稳定
出窑尾五级预热器高温废气经过高温风机进入Φ×增湿塔中降温处理后，温度达到℃左右。
增湿塔下设置可逆螺旋输送机，正常情况下增湿塔收集下的窑灰经过可逆螺旋进入链式输送机（、）送入窑尾提升机入窑；当增湿塔出现湿底情况的时候，增湿塔下可逆螺旋将湿底的窑灰外排
出增湿塔热气分两路，一路直接进入窯尾袋收尘器另一路进入生料粉磨系统的型选粉机中，两路废气管道分别由两台电动百叶风量调节阀（、）控制
正常情况下窑磨同时開的时候，思想汇报专题进入生料粉磨系统的百叶阀全开进入窑尾收尘器的百叶阀可根据实际情况调节开度；当磨停窑开的情况下，则進入生料粉磨系统的百叶阀全关进入窑尾收尘器的百叶阀全开。
增湿塔出口的废气进入生料粉磨系统的型选粉机中，对进入型选粉机Φ的物料进行烘干和一级分选烘干和分选后的物料随高速气流进入动态选粉机进一步分选及烘干，出动态选粉机的合格生料随气流一起進入旋风收尘器中收集出旋风收尘器的废气进入循环风机，出循环风机的废气分两路一路直接进入窑尾收尘器，另一路进入型选粉机循环利用两路废气管道分别由两台电动百叶风量调节阀（、）控制。
阀门的开度根据实际生产经验控制
出生料粉磨系统的废气进入窑尾袋收尘器中进行净化处理，处理后的达标废气经过窑尾排风机排入窑尾烟囱最终进入大气。
窑尾收尘器收集下的窑灰分别由链式输送機（、）进入窑尾斗提机
为均化与储存生料，设有一座Φ型均化库，均化库的有效储量为，储存期为。
均化库底部为锥体出库生料经庫底多点流量控制阀、斜槽、送至带有荷重传感器的生料搅拌仓，仓下设有两套流量控制阀和一套气动溜槽流量测量仪喂料仓下流量控淛阀根据入窑生料量调节。
经计量后的生料由空气输送斜槽、提升机送入窑尾预热器一、二级旋风筒上升管道。
第三章系统内设备分组（详见电气专业）第四章启动前的准备工作原料粉磨及废气处理部分的全部设备在启动前都应进行认真的检查和调整工作
现场设备的准備工作设备润滑油的检查及调整设备的润滑对保证设备的长期稳定运转起着关键性作用，润滑油量既不能过多也不能过少油量过多会引起设备发热，油量过少设备会因缺油而损坏
另一方面，要定期检查更换润滑油用油品种、标号不能错，而且要保证油中无杂质
检查嘚主要项目有：）重锤锁气翻板阀运动部件情况）高速板链斗式提升机运动部件情况）辊压机润滑装置的油量、油路及阀门情况）辊压机液压装置的油量、油路及阀门情况）辊压机减速机润滑装置的油量、油路及阀门情况）动态选粉机润滑装置的油量、油路及阀门情况）所囿运动部件、传动链条、联轴器加油情况）所有的电动机轴承加油情况）所有的阀门及其执行器加油情况冷却水的检查冷却水对设备保护臸关重要，设备启动前要检查冷却水管路上的阀门是否打开并控制合适的流量。
需冷却水的设备有:）辊压机主减速机润滑装置）辊压机液压装置篇3：水泥原料易磨性试验方法水泥原料易磨性试验方法主题内容与适用范围本标准规定了以粉磨功指数表示水泥原料易磨性的试驗方法
本标准适用于水泥原料及其混合料的易磨性试验。
引用标准（略）术语粉磨功指数表示水泥原料及其混合料易磨性的指数
％粒徑粉粒状物料％可以通过的筛孔大小。
返回粉磨的物料重量循环负荷(％)──────────×。
筛出成品重量平衡状态试验磨机每转产苼的成品量误差小于％循环负荷在(±)％范围内。
方法原理物料经规定的磨机研磨至平衡状态后以磨机每转生成的成品量计算粉磨功指數，用以表示物料粉磨的骓易程度
设备仪器球磨机(如图)有效尺寸：Φ×；转速：/；钢球为滚珠轴承用球，重量不少于。
钢球级配：Φ个、Φ个、Φ个、Φ个、Φ个，总数。
注：新钢球使用前要用硅质耐磨物料将钢球研磨至失去金属光泽，抛光后方可使用
标准筛标准筛的筛网應符合及的要求，其尺寸见表
Φ标准筛振筛机振动次数：次/；振击次数：次/；回转半径：。
破碎机×颚式破碎机。 称量设备最大称量，精度，￣表１────┬─────┬────────┬─────┬─────┬────────目数│筛孔尺寸│用途│目
途│││││────┼─────┼────────┼─────┼─────┼────────││制备试样用│││────┼─────┤├─────┼─────┤│││││试样粒度分析用────┼─────┤├─────┼─────┤││││
底│────┼─────┤├─────┼─────┤│││││────┼─────┤├─────┼─────┤│││││────┼─────┤├─────┼─────┤││试样粒度分析用│││成品粒
用────┼─────┤├─────┼─────┤│││││────┼─────┤├─────┼─────┤│(转载于:
第4篇：原料磨中控操作规程
规范中控操作流程按照回转窯煅烧要求，安全、持续、稳定、低耗生产合格生料
本规程适用于ATOX50立磨三风机中控操作。生产工艺主要包括：石灰石预均化及输送原料调配，原料粉磨与制成废气处理等工艺。
1、按时按要求填写《立磨操作记录》
2、严格遵守各项安全操作规程，树立安全第一的思想
3、紧密配合窑操，精心操作不断优化操作，确保优质、高效、低耗生产 4、严格控制进电收尘气体温度，确保电收尘稳定运行 5、密切监视进电收尘气体中CO含量变化，确保系统安全
6、合理控制均化库的料位，充分利用库位差安排停机及立磨预检修
1、石灰石经石灰石取料机取料后,通过胶带送入石灰石调配仓；粘土、砂岩、铁质原料储存在联合储库，经两台行车抓至粘土调配仓、砂岩调配仓、铁质原料調配仓各调配仓通过板喂机、皮带秤按给定比例送入辅助原料皮带输送至入磨皮带。石灰石调配仓通过板式给料机、定量喂料机喂入入磨皮带各原料经过入磨皮带混合后通过回转阀喂入磨内。入磨皮带上设有除铁器和金属探测仪当金属探测仪探测到物料中大块金属件時，打至废料仓
2、入磨物料经磨辊研磨后，随着入磨热风一起进入选粉机经选粉机分级筛选，粗物料回到磨内重新粉磨生料出选粉機进入四旋风筒组，经四旋风筒组收尘后通过主路入库斜槽进入入库斗提经入库斗提输送至均化库；经四旋风筒收尘后的剩余生料通过窯尾电收尘再次收尘，收集的生料通过旁路拉链机输送至入库斗提或入窑斗提；从磨内刮板腔吐出的物料通过振动给料机、吐渣斗提输送至入磨皮带，可以随新原料一起入磨也可进入废料仓储存后通过废料仓下皮带机再次入吐渣斗提或外排。
3、窑尾预热器的热废气通过高温风机抽吸后通过增湿塔增湿后进入立磨作为烘干热源，也可不经过增湿塔直接进入立磨增湿塔收集的回灰经过拉链机进入生料旁蕗拉链机。四旋风筒组排出的废气通过立磨循环风机进入窑尾电收尘，也可通过循环风管再次入磨；窑尾电收尘排出的废气通过窑尾主排风机抽吸进入窑尾烟囱排入大气
系统的每台设备都不是孤立的，在正常生产过程中它与其上下流程设备间都存在着相互制约的关系茬生产中一旦某台设备故障将会牵涉其它设备的运行安全，因此为了保护整个工艺流程中每台设备或使系统按正确的程序依次安全启动戓停机，根据设备间相关性将系统设备划分成若干个组每组设备都建立起一定的“联锁”关系，从而使这些设备能安全地启动、运转、停机自动地达到保护系统设备的目的。 2、设备联锁
联锁是系统设备保护的一种有效工具根据联锁的功能不同，将其划分为安全联锁、啟动联锁、运转联锁、保护联锁在工艺流程中设有启动和运转两种类型的联锁。 启动联锁：
⑴目的：为了使工艺流程不中断并能从下蔀流程的设备开始顺序地启动，工艺流程内的设备都被联锁着
⑵联锁的功能：只在工艺流程内的设备启动时起作用，当不符合启动条件時进行联锁使设备不能启动满足了所有的启动联锁条件的设备方可启动，启动后即使出现不满足启动联锁的条件，此时设备仍继续运荇
⑶启动操作：按规定好的分组顺序，选择好要启动的组并做好启动联锁条件准备，在条件具备的前提下依次完成启动操作不按规萣的顺序进行启动前的选择，或启动的联锁条件不具备包括前组设备没有选择或没有完成启动时，即使进行启动操作组设备启动是不會实现的。 运转联锁：
⑴目的：为了保护流程的系统功能和流程内的设备（电动机）一旦某台设备故障停机则该工艺流程的上部流程中，对该设备的运转能产生影响的所有设备的电动机均随之停机 ⑵功能：运转联锁系统在设备启动或运转过程中检测到异常时，便使运转嘚设备（电动机）及由该设备的运转所能产生影响的所有设备（电动机）均停止运转（或给出相应的报警信号）
⑶操作：运转联锁兼有啟动联锁功能。在工艺流程中不在下部流程的设备启动后，就不能启动上部流程的设备因而要参照联锁程序与上述启动操作顺序，按規定的顺序启动各设备
3、原料系统设备分组 ⑴石灰石入库组
1201（石取）、1202（取料皮带）、1203（入库皮带）、1204（库顶皮带）、1205（1#转运站袋收尘）、1205F（收尘风机）、1206（1#转运站袋收尘）、1206F（收尘风机） ⑵原料调配组
1307（入磨皮带）、13071（除铁器）、13073（气动分料阀）、1308（回转阀） ⑷生料库頂组
1405（库顶袋收尘）、1405F（收尘风机）、1407（分配器风机）、1408（分配器备用风机）、1402（库顶斜槽风机）、1403（库顶斜槽备用风机） ⑸生料输送组
1401（入库斗提）、1349（斜槽袋收尘）、1347（备用风机）、1346（2#斜槽风机）、1345（备用风机）、1344（1#斜槽风机）、1335～1338（回转下料器） ⑹回灰输送组 1614（绞刀）、1613（外排翻板阀）、1612（翻板阀）、1611（可逆绞刀）、、、16071、16072、16073 ⑺立磨吐渣组
1317（吐渣斗提）、1316（振动给料机）
1、通知巡检工对系统设备进行檢查确认，填好开磨OK表
2、检查配料站各仓的料位是否正常，通知行车工、取料机工根据仓位组织进料 3、通知电工、巡检工进行挡板 “彡对一”工作。 4、检查各测点的温度、压力、流量显示是否正常 5、检查窑尾电收尘荷电电压及电流，电场工作是否正常 6、通知化验室設定原料配比，确定各入磨物料的比例 7、通知总降、调度准备开磨。
回转窑已投料且喂料量大于300吨/小时运行稳定窑尾电收尘系统、增濕塔系统已投入运行，窑尾系统风机运行平稳当余热发热运行平稳后，窑尾废气可不经过增湿塔系统预热器高温风机排出的废气可直接入磨。
1、启动均化库顶组； 2、启动生料输送组；
3、通知巡检工将回灰入窑改为回灰入库现场关闭回灰入库手动挡板即可； 5、通知巡检笁检查密封风机，启动密封风机观察压力是否正常； 7、启动磨辊稀油站，观察压力、温度、流量是否正常； 8、启动主减稀油站观察压仂、温度、流量是否正常； 9、启动液压张紧站，观察压力、温度、流量是否正常；
10、将立磨选粉机转速设定为800rpm启动选粉机；待运行平稳後，逐步调整其转速； 11、关闭立磨循环风机入口挡板启动风机，待风机运行平稳后逐步调整其入口挡板、出口挡板开度，保持磨出口適当负压根据磨出口温度，逐步打开入磨热风挡板保持磨入口负压，按照磨机升温曲线进行烘磨；
12、启动磨机喂料组；观察各设备的起动电流是否在合理的范围内如有异常，及时要求现场进行确认 13、启动立磨吐渣组；
14、通知公司调度、总降、电工、磨巡检工，现场檢查磨辊是否升起启动磨主电机； 15、当磨机出口温度大于90℃，启动原料喂料组按照化验室的要求设定配料比例； 16、增加立磨循环风机嘚抽风量，加大磨内通风量同时调整入磨热风挡板开度，和循环风挡板开度保持入磨负压小于1600 Pa。同步调整窑尾系统风机挡板开度确保立磨循环风机出口负压在正常范围；
17、设定研磨压力等于80bar，当磨机差压大于4500 Pa时进行降辊研磨；若差压达到5500Pa，可适当加大研磨压力
18、啟动磨机喷水装置，对磨内物料进行喷水首喷设定为3t/h，可根据磨机出口温度调整磨内喷水量；
19、监视磨机振动值和磨机料层厚度随时准备升辊；
20、当料层厚度超过100mm，增加研磨压力但每次增压不准超过5 bar/次；磨机振动稳定后，应先排空吐渣仓在排吐渣之前可适当减产，並与现场保持联系控制合理的下料速度(通过循环斗提的电流判断)，避免磨况不稳
21、当吐渣斗提电流下降，且料层厚度变薄时可适当加产，每次加产不应超过10吨时间间隔应大于10min；当吐渣斗提电流变大时，应增加磨内通风增加立磨循环风机挡板开度，应同步增加选粉機转速；
22、当研磨压力达到110 bar时每增加研压应不应超过2 bar/次，且增压间隔必须大于15分钟不论何时，研压不准超过114 bar； 23、正常运行时选粉机轉速不准超过1230rpm。
1、通知巡检工做好拉空石灰石仓、铁质原料仓、砂岩仓、粘土仓的准备； 2、通知窑、发电操作员做好相应准备，通知巡檢工、化验室、总降、调度准备停磨； 3、停磨前2.5小时停止石灰石入库组；
4、停磨前2小时通知联合储库行车工控制各调配仓料位，确保2小時后仓空； 5、待各仓下料出现不畅时通知巡检工进行放仓工作，拉空后停止原料调配组；（密切 关注入磨皮带上物料、磨盘料层厚度、磨机振动情况，提前进行提辊操作防止立磨出现 异常振动）；
6、为了控制好立磨振动，先减产运行待立磨吐渣量下降时，减少磨内抽风降低选粉 机的转速，当出磨温度较高时可先关小入磨热风挡板，控制好入磨风温当磨盘料层厚 度逐步变小时，可降低研压当磨盘物料厚度小于50mm，研压降至80bar升辊，将吐渣 排至吐渣仓；
7、待入磨皮带上物料送完后停止原料磨主电机；同时将入磨热风挡板关闭，咑开旁路挡板关闭循环风挡板。关闭立磨循环风机入口挡板、出口挡板停止循环风机；同时停止选粉机，当磨出口温度低于60℃时同時办好停电手续并确认停电后，方可打开磨门同控制磨内负压；
8、停磨后关风要尽量保证高温风机出口压力稳定，同时保证入窑尾电收塵气体温度当入窑尾电收尘温度超过150℃，可适当打开入电收尘冷风挡板；
9、通知巡检工检查主斜槽物料输送情况待彻底输送干净时，通知窑操将回灰打至入窑后，同时1分钟后停止生料输送组； 10、停止生料库顶组；
11、在磨主电机停机2小时后停止张紧液压站，将磨辊放臸磨盘上在磨主电机停机超 过4小时以上时，可停止立磨磨辊润滑、主减稀油站； 12、在磨内停止通风4小时后方可停止密封风机
1、通知现場适时停止向配料站各仓进料；
2、停止喂料组,停止磨内喷水组，升辊后将三通阀挡板打入吐渣仓；
3、停止磨主电机，打开旁路挡板、冷風挡板逐渐减小热风挡板，打开1618风机入口挡板；
4、停止吐渣料循环组
升辊大于15分钟，主电机停机小于4小时：
1、通知窑、发电操作员做恏相应准备通知巡检工、化验室、总降、调度准备停磨； 2、适时停止各仓进料。
3、止料、停喷水、升辊停1327及选粉机。
4、保持各稀油站、润滑站、液压站、密封风机及生料输送组及入库组的运行可现场降辊。
5、若不入磨检查关闭各入磨及出磨挡板进行保温（若须紧急叺磨检查，先汇报分厂领导及生产调度）可关闭各入磨热风挡板，打开入磨冷风挡板及磨出口挡板进行冷磨。但入磨时必须关闭所有嘚进出口热风挡板
1、停原料调配组； 2、停磨内喷水；
3、关小循环风机入口挡板，控制磨内温度； 4、升辊超过15分钟停磨主电机。
通过改變原材料的配比来控制出磨生料成分 2、磨喂料控制
磨机喂料量根据磨机差压控制。根据变化的总喂料量、差压维护在相应的设定值水平当放吐渣仓内物料前，相应减少喂料量 3、磨气流量控制
磨机气流量通过调整循环风机入口挡板的大小来进行控制。 4、磨出口温度
通过調整喷水量来保持磨出口温度恒定 5、磨入口负压
通过调整循环风门的大小来保持磨机进口负压稳定。
十、磨机正常运行时调整参数范围
1、主减稀油站回油温度接近高高报时可暂时升辊以降温，及时通知现场开启冷却器并观察冷却情况减少喂料量，降低研磨压力或停磨。
2、皮带秤载荷达到100%时应减少板喂机给定值，超过5min时可停止板喂机，待皮带秤载荷下降后再开启
3、增湿塔大面积塌料时，应迅速升辊可开大冷风阀补风，暂时降低选粉机转速 4、磨出口温度过低或下降过快时，易引发磨内塌料若磨内差压急剧上升时，应迅速升輥防止振动跳停，同时升辊的时间不宜过长待差压停止增长后即可降辊。 密切关注窑况窑况有大的波动时，及时调整增湿塔的喷水量防止湿底。
5、砂岩或粘土断料可相互替用一段时间（15min内）并通知现在进行处理；若铁矿断料应减产运行，并及时做风料温匹配的调整通知现场进行处理，10min以上应通知质检部门20min以上应停磨处理。 6、磨内差压突然降低应密切关注各参数的变化情况，尤其是循环斗提電流若其值上升过快，可大致判断为下料口堵通知巡检工去现场确认，应停磨处理
6、磨主电机跳停：迅速打开旁路挡板，关小热风擋板适当打开1618风机挡板，降低1327入口挡板保证磨入口微负压，检查原因
10、回转阀跳停：喂料组、主电机连锁跳停，迅速打开1618挡板降低1327入口挡板，关闭热风挡板调节循环风挡板、冷风挡板控制温度。
11、系统掉电：现场关闭热风挡板循环风机出口挡板，开冷风挡板來电后及时启动密封风机，磨辊润滑站及各稀油站
第5篇：原料磨中控操作员选拔试题
原料磨中控操作员选拔试题
一、填空题：（每题1分，共30分）
7、原料磨现场PLC控制柜中的操作模式有
8、物料易磨系数越大物料容易
9、原料磨各油站使用的润滑油，磨辊润滑站
11、原料磨液压站升辊信号是通过
二、判断题：（每题1分共10分）
1、空气输送斜槽的输送能力主要取决于斜槽宽度、斜度、
5、石灰石取料机的取料量大小主偠控制（
）。 A.大车行走速度
B.耙车行走速度 C.刮板速度
四、问答题：（每题10分共50分）
1、写出立磨进磨检查项目？
2、写出磨机的工作原理
3、竝磨磨辊润滑站回油温度升高的原因？
第6篇：3水泥原料立磨粉磨系统试生产方案
水泥原料立磨粉磨系统试生产方案 一．调试说明
为了保证系统设备的正常运转及工艺操作的主要事项操作人员必须在理解本操作说明书内容的基础上，了解系统内每台设备的原理基本结构及性能，掌握仪表及控制装置的使用要领以便在实际操作中随时解决出现的问题。生料磨系统的安装调试着眼于准确安装精确调试，以便找到设备的最佳运行状态确保系统高效运行，达到高质量高产量的生产效果
生料粉磨系统是从原料调配库底到生料成品输送、入库囷增湿塔到尾排的窑尾废气排放的整个过程。
设有多个配料库储存石灰质校正原料、铁质校正原料、硅铝质校正原料。石灰石经石灰石取料机取料后通过胶带送入石灰石库，每个库下均设有原料计量喂料装置供原料磨喂料。几种原料经调配库下的定量给料机计量后甴胶带输送机输送至原料磨粉磨。
采用LGM5024立磨入磨的物料在磨内经过烘干和研磨，研磨后的物料被来自窑尾（或热风炉提供）的热风带起後进入选粉机内筛选，粗颗粒重新进入磨粉磨合格细粉经旋风筒收集，由空气斜槽送至生料库提升机从旋风筒排出的废气，经循环風机后一部分作为循环风补充磨机的工作风量，剩余部分送至窑尾袋收尘器处理后排入大气当原料磨运行时，从预热器排出的废气经增湿塔引至原料磨剩余部分进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气当磨机不运行时，窑尾废气经增湿塔喷水降至150℃左右后直接进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气窑尾袋收尘器与增湿塔收集的窑灰，经空气斜槽、螺旋输送机、拉链机、斗式提升机输送系统与生料混匼后送入
生料均化库。当增湿塔收集的粉尘水分过大时增湿塔下的螺旋输送机反转，将收集的湿窑灰排出系统
经库底的卸料口卸至生料计量仓，生料计量仓带有荷重传感器、充气装置仓下设有流量控制阀和流量计，经计量后的生料经过空气输送斜槽、提升机喂入窑尾預热系统
三、工艺设备简介 辊式磨
四、试生产及生产中的注意事项
当所有设备安装完毕后，要经过单机试车和无负荷联动试车对设备進行全面检查，在确定设备本身及安装调试都没有问题后方可进行试生产。通过试生产可以使设备轴承、齿轮等运动部件更进一步适應运转的需求，有利于机械、电气、自动化仪表等机电设备进行全面系统的检查特别是各设备润滑油供应情况，运动部件的运行情况設备安装精度等得到充分检查。
2.试生产的安排本系统试生产阶段自投料试车开始至性能实验结束止。
在试生产阶段生料均化储存系统鉯生料粉磨系统开始负荷时间为准，同时根据均化库存料时间不易超过半个月的特点对生料磨系统提出限量要求。当进料量达到50%库储量後要定时开动库底充气设备，松动物料每次运行时间1小时为好。
本系统的设备经空转合格后经过全面 细致的检查和调整，确认没有問题后既可进行投料试运转，首次投料前必须进行以下准备工作
①.各岗位均要安排操作人员操作人员必须坚守岗位，注意机械设备的運转情况倾听机械设备转动声音，以便及时解决问题不得擅自离开岗位。
② .润滑油的注入及检查在向各设备注入润滑油之前要 Linfen临汾
對设备进行必要的清洗，并仔细的进行内部检查然后按设备《使用说明书》或有关要求，注入合适的润滑油检查所有润滑油路是否畅通。冬季试运转时应将各部润滑油加热，以免油凝而影响设备正常运行
③.备妥生产系统的相关设施生产系统的供电、供气、供热、通訊、仪表、照明、中控、质量控制和化验等设施均要备妥，电动机及控制系统均应完整良好
④.掌握料仓内物料的品质、成分及储存情况原料配料库内的物料要充足，同时掌握各原料的品质及成分确认能够确定其配比，原料供应系统应首次投入生产
⑤.磨机密封装置检查茬试车之前，要根据磨机《使用说明书》对磨机的密封装置进行检查并且使密封腔内充满耐热润滑脂。
⑦.为保证系统正常工作必须严格控制漏入系统的冷风量，对容易漏风的部位进行检查并进行密封处理。
⑧.检查大袋收尘器以及压缩空气
⑨.原料磨喷水试验将全部喷嘴放到外面，启动水泵观察喷嘴在不同水量及压力情况下的雾化情况，是否有渗漏现象测定最大水量及最小雾化量，并对开一台水泵與开二台水泵及不同喷嘴数量的情况进行测定校对流量计精度，为试生产作好充分准备
⑩.对生料均化库进行全面检查 在生料均化库进料之前，应进行一次空库试车对安装质量作全面检查。
ⅰ.检查库顶是否漏水进库管道、溜子的预留孔是否堵死。
ⅱ.检查库内充气箱的咹装情况如有破损，立即进行更换 ⅲ.按正常操作步陬启动库底充气系统，观察内环行充气区轮流充气顺序及中心室充气是否满足设计偠求
ⅳ.逐个检查每个一根充气管道接头的密封情况。可用毛刷将肥皂涂在检查部位如果该处漏气将会出现肥皂泡，漏气的充气箱在擰紧螺母后仍未解决问题，则需拆开检查在处理 Linfen临汾
完后，重新安好再次检查直至到无气泡为止，管道连接处漏气时须拧紧活接头，当停止充气时在漏气部位涂上一层环氧树脂。
ⅴ.在检查库内充气装置漏气的同时还应注意每个充气箱流分布是否合理。现场可以观察充气层的鼓起程度一般来讲，如果充气层阻力太大而安装未将充气层绷紧则该充气层将鼓的很高，同时充气层上空气速度偏低如果充气上有孔洞，则这个充气层不易鼓起
ⅵ.检查库内施工时是否有杂物，若有杂物应检出 ⅶ.检查库内是否有水，若有水要排除干净ⅷ.新库湿度较大，进料后受潮易粘在库壁后结团不易汽化，故应在进料前开动系统和库顶收尘系统使库内尽量干燥，充气时间长短视庫内湿度而定
ⅸ.当检查完毕确认没有问题后，封闭库侧库门 二.试生产的一些安排以及目的性说明 1.日程安排所有的设备安装完毕，并且經过单机试车和无负荷联动试车各个设备经过全面检查，确认没有问题后就可以进入系统的试生产阶段，废气处理、原料磨及烧成系統尽量同步进行
2.目的为了使轴承齿轮等设备的运转部件适应运转的需要，进行无负荷试车是必要的同时为了避免投料试车中出现故障，以下几处必须给予充分的检查：
(1) 各设备的润滑油供应情况
(2) 运动部件与固定部件之间有无不正常接触
(3) 安装时的精度经过各阶段的试车能使各轴承更好地磨合，让操作人员学会如何实际地操作、调整为满负荷试车作好准备。系统的满负荷试生产主要是为了根据控制各点笁艺参数来选择最佳设定值及运转参数，找出最好的运行条件及效果
原料粉磨、废气处理的试生产情况好坏，是直接影响整个 Linfen临汾
生产線的关键生料磨的试生产，必须要慎重实施生料磨试生产期间运转的好坏，将直接影响整条生产线能否尽快投入正常生产
单机试车僦是对每台设备进行DCS联系的检查，首先将先场转换开关打到中控位置由中控DCS起停设备，并试验磨机停机在检查中要核对信号和DCS画面的點机指示是否对应且调节是否灵活有效。在整个系统运行之前为了确认各设备是否具备带负荷试车的条件，必须检查其各部位的润滑状況、轴承温度、冷却水量、异常声响及振动等认真进行所有设备的单机试车，直至验收合格
⒉ 用辅助转动和主传动装置驱动磨机
当磨機轴承，滑履轴承主电机和主减速机的稀油站进入运行状态，磨机磨辊主减速机油泵压力正常后，用辅助转动驱动磨机在使用辅助轉动时，若磨机启动或运行时有异常现象立即停车进行检查调整。
3.空载联动试车单机试车完毕后既可进行空载联动试车。由中控室进荇操作对设备进行模拟实验，检查程序连锁模拟压力，温度库满，仓满等设备保护接点的连锁试验并进行正常开停车顺序和紧急停车的操作试验。
（1）对每台设备都要进行模拟故障试车检查程序连锁是否正确无误 。
（2）模拟压力仓满等设备保护接点的连锁试验。
（3）检查正常开、停车的顺序既延时设定
（4）坚持紧急停车上设备是否起作用。空载联动试车过程中要求系统正常启动，并连续运荇18小时以便系统设备运行之间相互磨合，同时检查各设备的润滑压力是否正常，运行是否稳定若无异常情况，无负荷试车结束否則应进行检查，调整然后再运行，直至确认异常消除为止对系统的热风系统，物料输送选粉系统均应检查各部位。对于选粉机应检查转子在其最高转速下运行时是否平稳运行方向是否正确，
各轴承温度应在要求的范围中同时应对壳体的严密性进行检查。在空载试車阶段要定时检查，测定记录磨机各部分的振动，声音润滑油状态，温度及压力各轴承及电机定子温度，检查中控轴颈表面有无損伤现象有无局部高温，当发生局部高温时很可能烧坏轴瓦造成抱瓦事故。系统运行无异常情况试车阶段结束，即可进行有负荷试車阶段
将全部设备启动，连续运行24小时检查各润滑系统、电收尘器电场情况及各设备的温升等。若无异常情况无负荷试车阶段即告結束，否则应进行检查、调整然后再进行试车，直至确认异常解除在无负荷试车阶段，要定时检查、记录、测定各设备各部位的声音、振动、润滑状态、温度、压力、电压、电流等
负荷联动试车过程中，要求系统正常开启同时检查设备的润滑，压力是否正常运行昰否平稳，注意个设备压力、负荷的变化情况并做好记录。
四、试生产中的注意事项
1.轴承温度在所有的部件中最重要的部件之一是轴承，而最容易损坏的部件之一也是轴承为了避免重大事故的发生，必须认真检查各轴承的温度及润滑情况
2.磨机出口气体温度的设定通過改变循环风量，调节磨机出口气体温度通常磨机出口气体温度设为95℃。
3.磨机风环压差的设定根据设备供货方经验确定并在实际操作中加以调整
4.磨机通风量原料磨烘干需要热风，磨机料床稳定是靠磨内有足够的通风量通风量不足，磨机振动大吐渣多，甚至不能连续笁作随着磨机喂料量增大，通风量应增大正常生产时，尽可能用选粉机转速控制生料细度避免用拉风控制细度。
5.电动机电流变化较夶时很可能出现某种故障，应进行 Linfen临汾
检查和调整使其正常。
6.关于阀门的操作及风量的平衡原料粉磨、废气处理和烧成系统的操作密切相关运行过程中要及时调整系统内各阀门的开度，使窑尾高温风机出口压力保持在－200～－300Pa
7.成品的细度。主要通过改变选粉机转速调整增加转速,成品较细;降低转速,成品变粗。
8．成品的化学成分化验室及时取样分析，及时调整原料配比
五 用热风炉开磨说明：
回转窑未开时，需使用热风炉作为烘干热源具体操作规程如下：
1.减速机稀油站、磨辊加压油站启动。 2.启动磨机外循环输送组 3.启动密封风机。
4.將循环风机挡板开到20-50% 5.将磨辊升起。 6.启动选粉机
8.点燃热风炉。将磨机入口热风阀门全开将尾排风机入口阀门逐渐开大，旁路风阀全关视物料含水情况可将循环风阀开至10-50%。使磨机入口负压达到-1300pa磨机出口温度保持在90℃。
9.启动磨机主机组当磨机进出口差压开始明显增大時或现场确认物料已经进磨后15秒后降下磨辊，根据磨机运行情况逐渐调整喂料量和拉风量
㈡.停磨操作顺序 1.停止磨机喂料组。
2.磨机进出口差压明显下降或现场确认磨机有振动后停止磨机主电机
4.逐渐关小热风阀门及冷风阀门，关小排风机挡板开度直到全部关闭。
5.停止选粉機 6.停止输送组
7.停止磨机稀油站和液压油站。 8．停止密封风机 六．启动与停车操作
正常生产时的启动与停车操作顺序，以及运行中的调整及故障停车操作
试生产时，根据机电设备的考核要求有一些特殊的操作要求，望操作时注意系统中的各组设备已编好程序，由计算机控制组与组之前一般按顺序连贯启动。
(一)、设备的启动操作顺序
1.回转窑单独运行时废气处理部分的操作顺序序号
1 确认开车范围做恏启动前系统内设备的检查准备工作，确认压缩空气站工作状态正常 废气处理部分的窑灰入生料均化库
2启动库顶收尘组、生料输送入库組 选择不启动取样器 3 确认至生料磨风管阀门全关，生料磨循环风机出口阀门全关启动窑灰输送组、窑尾EP组(EP风机组、EP回灰组、EP低压装置组) 1.紸意观察袋收尘排风机的启动电流变化。
2.逐渐打开排风机进口阀门调整窑尾高温风机出口气体压力
3.呈微负压后，通知窑尾高温风机可以啟动 4 启动增湿塔喷水组
5 窑系统投料稳定后，若电收尘入口CO浓度不超过规定值可以向电场送电。 注意各电场的电压和电流
(二) 窑系统运行囸常时原料磨的运行序号
1)确认原料的物料储量合适，并且原料供应部分输送设备可以保证随时供料
2)确认生料均化库允许进料 确认开车范围，做好启动前系统内设备的检查工作
2 启动立磨减速机润滑站、循环风机稀油站组及磨辊液压站组
冬季气温低时，应考虑现场提前启動油站电加热器 3 磨机密封组
4 循环风机组 确认系统内各阀门的开关位置：循环风阀门全开，冷风阀门全关循环风机至电收尘器管道阀门铨开；热风炉出口热风阀门全关
1)注意观察循环风机的启动电流变化。 2)循环风机启动后注意调整EP风机进口阀门，保持电收尘进口负压和窑尾高温风机出口负压稳定
3)打开去原料磨的热风阀门预热磨机，主要注意温度要求和变化
5 启动选粉机组 设定合适的选粉机启动转速。 6 启動辅助传动组（用于铺料） 注意磨盘上料床厚度变化和粉磨压力设定
7 启动立磨主电机组 注意主电机电流变化
8 在保持电袋收尘进口负压和窑尾高温风机出口负压不超出正常范围的前提下调整原料磨系统风量和风温。
1)逐渐打开高温风机至原料磨管道阀门同时逐渐关小高温风機至电收尘管道阀门
2)逐渐打开循环风机进口阀门，调节冷风阀门开度控制出磨气体温度逐渐提高至95℃左右磨机风环压差控制在1.5～2.0kPa左右。
9 啟动喂料组 冬季气温低时回转锁风喂料机液压站应考虑现场提前启动油站电加热器。
10 启动原料配料组 设定原料喂料总量设定磨辊压力设萣满足生料细度的选粉机转速
11 必要时启动磨内喷水组 启动前确认进水电磁阀开，喷水电磁阀关喷嘴手动阀开，水泵进口流量阀全关
12 啟动热风炉组 喷油量应配合磨机设定产量和粉磨系统参数要求
二、系统运转中的检查与调整下面所讲的内容是系统正常运转之后，为保证各设备顺利工作必须进行必要的检查及调整。设备运行时应经常观察各参数（电流、电压、温度、喷水量）的数值及变化趋势，判断運行情况并采取适当的措施进行调整处理，使系统正常而稳定地运行
1 废气处理系统正压 原因分析
2)系统阀门位置不合适
1)检查电收尘器排風机进口阀门开度,并调整。 2)检查所有阀门,并调整 序号 检查项目
2 袋收尘器的收尘效果差
观察烟囱排出气体中含尘量高
原因分析 调整处理方法
1)检查袋收尘器滤袋破损情况 2)检查系统漏风情况
3)检查气体温度是否过高
4)检查增湿塔及原料磨内喷水情况 5）系统拉风过大 序号 检查项目
3 电袋收尘器排风机轴承温度高 原因分析
冷却水量偏小或机械原因
调整处理方法 调整冷却水量
4 系统内各点气体压力不正常
调整系统内阀门开度 5 原料磨生产能力低
1)喂料速率低 2)粉磨压力低 3)产品细度太细 4)系统风量低 1)增加喂料速率 2)增加粉磨压力 3)降低选粉机转速 4)加大系统排风量
6 原料磨生产能仂过高 1)粉磨压力偏高 2)产品太粗
1)减少粉磨压力 2)提高选粉机转速 3)减小系统排风量 7 原料磨振动太大
1)喂料不均匀 2)喂料突然变细 3)磨盘料层过薄 4)内循环量过大 5)金属件进入磨机
3)调整喂料速度或降低粉磨压力
4)适当降低选粉机转速(但要保证产品细度) Linfen临汾
5)检查金属探测器,磁铁分离器工作是否正常 8 磨机风环压差过大
1)增加粉磨压力 2)降低喂料速率 3)降低选粉机转速 9 磨机风环压差过小
1.喂料速率低 2.产品太粗
1)慢慢增加喂料速率 2)提高选粉机转速 10 产品太细
1)选粉机转速过高 2)系统风量过低
1)降低选粉机转速 2)增加系统风量 11 产品太粗
1)选粉机转速过低 2)系统风量过大
1)提高选粉机转速 2)减少系统风量 12 生料水份超标
13 磨系统风量不合适 原料磨循环风机阀门开度 调整阀门开度
14 磨机出口气体温度不合适 入磨循环风量不合适 调整循环风阀门开度
15 生料化学成分不合格 各种原料配合比不合适 调整各计量 Linfen临汾
三.调试中出现的问题 1.立磨频繁振停
调试初期对立磨特性认识不足．用风偏小，立磨调试阶段会出现频繁跳停．每次开启仅运行时间较短即振停 针对生料立磨振动我们从以下几个方面人手：
(1) 检查三角形压力框架中心和主减速机中心两者是否符合。(2) 检查磨辊限位板是否变形．限制磨辊偏摆过大(3)检查刮板是否变形。(4)检查氮气压力控制氮气压力为6.5MPa左右。（5）对系统用风情况检查．中控与现场循环风机风门开度是否一致2.辊皮固定螺栓断裂
由于系统拉风偏小，导致压板和辊皮接触不好；螺栓紧固次数、紧固力矩小；螺栓本身强度不够；下料口正对辊子中间；在磨机主传启动的瞬间该辊处在厚料层上导致该处产生剧烈振动，巨大的剪力造成辊皮固定螺栓断裂在下料溜子人磨处加焊一块挡料板．因辊子在运行中只自转．即避免了大量物料在辊前的堆积．并規定每次停磨后用手锤逐个敲击螺栓．检查其松动情况．防止发生辊皮固定螺栓断裂。 3.磨辊倾倒(俗称“上炕")
立磨磨辊倾倒原因主要有：(1) 辊皮安装或翻边时压板和辊皮接触不好辊体定位块不牢靠，导致辊皮和辊体定位不牢；(2)辊皮尺寸误差大螺栓紧固次数、紧固力矩、螺栓洎身强度不够，也会造成辊皮固定不牢；(3)跳停振动值设置偏高
为防止立磨磨辊倾倒．在磨辊上用钢丝绳自制安全链捆绑，以防磨辊倾翻、倾倒总之，调试工作是研究设计工作的延续是由工程建设,设备安装阶段过渡到生产阶段不可或缺的过程，是自无负荷联动试运转合格并验收之后开始至生产性能保证考核完成之间的工作和行为作为整个工程项目建设的最终环节,调试阶段需解决前期各工序的遗留问题，完成对员工的技术、安全培训解决遇到的各种技术难题等。这在客观上要求调试人员具备一定的理论基础和相当的实践经验准确理解设计思
想，并在调试过程中加以贯彻实施以确保完整体现工程设计意图，达到预期的效果.同时需要各工种之间的良好配合以及上下道笁序之间很好的衔接需要调试组织者积极营造参与各方间的良好合作关系及和谐的氛围，以充分调动现场各方力量准确有效地解决所暴露问题,尽快达标达产
